Технология производства двп и оборудование. Древесноволокнистые плиты (ДВП). Подбор рубительной машины

Древесноволокнистая плита является одним из самых универсальных материалов, которому есть в строительстве и производстве мебели. Именно с производства ДВП началась эра материалов, изготовленных из отходов древесины. За 160 лет эта плита практически не изменила своего качества да и способ её изготовления остался прежним.

В идеале изготовление ДВП должно быть одним из этапов обработки древесины. В этом случае мелкие остатки: щепа и опилки пойдут для производства древесноволокнистой плиты, а стружка для ДСП. Во всех других случаях будет необходимо приобретать древесину и перерабатывать её.

Щепа – основной состав древесноволокнистой плиты. Процесс производства ДВП начинается с первичной обработки щепы, только после него будет проходить её раскладка и прессование.

Выглядит это так:

• При промывке из щепы необходимо удалить все примеси: песок, крупный мусор, глину, щебень.
• После недолгой просушки щепа проходит процесс сепарации магнитом. Это необходимо для удаления металла.
• Затем сырье отправляют в машины для размола волокон. Они бывают двух степеней, вторая из них дает более мелкий помол.
• После этого размолотая щепа поступает в дефибриллятор. Здесь происходит процесс добавки смол и парафина.

Различные синтетические компоненты призваны улучшить качество будущей ДВП, но их количество и состав зависят от того, каким способом будет проходить непосредственное прессование подготовленной щепы.

Мокрый способ изготовления

Для этого метода необходимо соблюдение пропорции массы концентрата. В специальном бункере, где есть возможность выделить отдельно запас массы, определенная её часть проклеивается водоотталкивающими веществами. После чего она поступает на отлив «ковра».

• регуляторы дозируют поступление концентрата. Необходимо, чтобы его плотность была одинаковой, а количество массы, которая поступает на «ковер» всегда должны быть равномерным. Самый удобный способ проводить это машинами, процесс которых непрерывен;
• потом «ковер» поступает к прессу. Многоуровневая машина работает периодически. Это позволяет сделать ровную плиту, где спрессованы все элементы.

Мокрый способ прессования подразумевает обогрев плиты, которая непосредственно будет укладываться на подготовленную щепу, горячей водой. Давление на «ковер» должно быть на уровне 3 — 5 МПа (зависит от толщины будущего листа). Температура во время процесса от 210 до 230 °С. Длится один цикл прессования не более 11 минут.

Такой способ производства считается затратным, так как здесь весьма дорого эксплуатировать и обслуживать пресс, работающий вместе с горячей водой. Тем не менее готовая плита имеет повышенные свойства плотности и прочности. Но необходимость удешевить себестоимость привела к тому, что появился сухой метод производства ДВП.

Сухой способ изготовления

Отличие этого метода от мокрого начинается уже со стадии подготовки волокон. Их не промывают, а, напротив, высушивают. Далее, укладывают на сетку, из которой выбирают весь воздух.

После такого уплотнения концентрата происходит следующее:

• Добавка смол и других компонентов.
• «Ковёр» поступает под пресс. Здесь его немного сжимают.
• Цельный лист раскраивается по размерам.
• Заготовки вновь укладываются под пресс.

Количество циклов прессования в три раза меньше, чем при влажном способе. Из достоинств такого метода можно выделить то, что процесс изготовления дешевле и проще. Тем не менее, качество готового изделия несколько ниже.

Как проходит сам процесс, можно посмотреть на видео ниже:

В России сухой метод изготовления применяется мало. Зато у нас достаточно много крупных производителей качественного ДВП мокрым способом.

ООО «Княжпогосткий завод ДВП»

Этот производитель является крупнейшим на территории России. В отличие от конкурентов, завод специализируется на производстве ДВП, в составе которого нет фенолформальдегида и его производных. Это позволяет презентовать материал, как абсолютно экологически безопасный для человека.

Продукция выпускается в больших объемах, а её качество регламентируется ГОСТами, в том числе ГОСТ Р ИСО 9002-96. Завод презентует себя, как единственный в России, где используется исключительно мокрый способ изготовления древесноволокнистых плит. Максимальный объем годового выпуска всего одного цеха №2 составляет 11 миллионов м2 ДВП.

Завод способен продавать продукцию в любой точке Российской Федерации. Имеет он и достаточно большие объемы продаж за пределами страны. Так, экспорт продукции составляет не менее 10% от общей доли экспортируемых товаров древесноволокнистых плит из России.

Естественно, что «Княжпогосткий завод ДВП» не единственный в России.

ДВП от Бобруйского завода

Бобруйский завод является филиалом ООО «БизнесСтройМир». Предприятие существует 47 лет, а в последние три года здесь освоили производство продукции твердых и сверхтвердых марок. Размер стандартного листа плиты ДВП от Бобруйского завода 1700/2746/3,2 миллиметра.

Её используют при производстве мебели, а также в строительстве, вагоно и автомобилестроении. При этом из ДВП создаются контейнеры для упаковки продукции некоторых предприятий. Руководство предприятия утверждает, что их древесноволокнистая плита не содержит вредных примесей.

При этом на заводе существует линия, дающая возможность окрашивать в белый цвет либо придавать листам цвет, имитирующий разные сорта дерева. Объемы производства позволяют не только наполнять отечественный рынок своей продукцией, но и поставлять её за пределы страны. Экспорт древесноволокнистой плиты от Бобруйского завода ДВП происходит в 21 страну мира.

Оба завода так активно имеют возможность реализовывать свою продукцию и наращивать обороты производства во многом из-за четкого следования ГОСТам и наличию документов, подтверждающим их качество.

На видео — процесс производства ДВП на Бобруйском заводе:

Сертификаты соответствия

Эти документы могут быть оформлены в соответствии с требованиями ГОСТ, ТУ и санитарно-гигиенических норм.

• существует ГОСТ Р 52078-2003 и ГОСТ 10632 2007. Он регламентирует технические условия создания древесных плит, которые облицованы термореактивными полимерами;
• завод-изготовитель обязан иметь сертификаты пожарной безопасности, которые должен периодически обновляться;
• все марки, что имеют соответствие определенным нормам, в том числе, например, европейским стандартам изготовления, должны быть перечислены в сертификате качества;
• производитель должен демонстрировать и свидетельство товарного знака своей продукции;
• существует декларация соответствия, она содержит информацию о ГОСТах, которым отвечает готовое изделие;
• санитарно-гигиеническое заключение должно содержать осмотр продукции, данные лабораторных исследований и заключение о безопасности и экологичности материала.

Наличие хотя бы этих сертификатов соответствия позволяет говорить о том, что данная древесноволокнистая плита качественная и безопасная в использовании. Хотя некоторые ГОСТы позволяют применять формальдегиды, о чем, естественно, говорится в определенном сертификате.

Безопасность и вред для здоровья

Наличие сертификатов соответствия позволяет потребителю ознакомиться с составом продукции, которую он желает приобрести. Вместе с тем стоит знать, что ДВП, изготовленное мокрым способом не должна содержать в своем составе вредных присадок и примесей. Это значит, что сверхтвердые плиты безопасны для человека и могут применяться, например, в пчеловодстве.

Однако эти же плиты, изготовленные сухим способом содержат формальдегид и их использование может быть вредным, как для людей, так и для животных. Именно поэтому стоит не только ориентироваться на плотность и марку продукции, но и интересоваться методом её изготовления, а также техническими данными.

Технические характеристики

Древесноволокнистая плита – один из самых тонких материалов, посредством которого можно создать полноценные внутренние перегородки, арки, выровнять полы и потолки. ГОСТ предусматривает 4 толщины ДВП. Этот параметр всегда маркируется вместе с плотностью плит.

• ДВП средней и малой плотности может быть только 8, 12, 16 или 25;
• ДВП полутвердых сортов бывает 6, 8 и 12 миллиметров;
• ДВП твердой и сверхтвердой плотности может быть 2,5, 3,2, 4,5 и 6 миллиметров.

Такие параметры, как длина и ширина также бывают разными. Для частного строительства производитель рекомендует приобретать ДВП с длиной 1 220-3 660 мм и шириной 1 220-2 140.

ГОСТ 4598 указывает, что листы, сделанные сухим способом, имеют малую плотность. Это значит, что в маркировке есть буква М, а плотность листа колеблется от 200 до 400 кг/м3.

А вот ДВП, сделанные горячим прессованием, твердые или сверхтвердые. В маркировке есть буквы Т или СТ. Сами же листы относительно тонкие и ГОСТ 4598 86 нормирует их плотность на уровне 800 – 1 000 кг/м3.

Примеры плотности ДВП разных сортов можно увидеть в таблице:

Теплопроводность ДВП имеет интервал от 0,046 до 0,093 Вт/мК. Листы, сделанные сухим способом, имеют более низкий показатель.

Вес материала зависит от способа изготовления, размеров, толщины и плотности.

Для ДВП с толщиной 3,2 миллиметра вес может быть следующим:

• 8 кг 350 гр у листов с размером 2140/1220;
• 13,6 кг для листа 2500/1700;
• более 17 килограмм будет весить лист ДВП 3050/1830.

Цвет древесноволокнистой плиты зависит от состава сырья и варьируется от светло-серого до темно-коричневого. Размеры ламинированной ДВП такие же как и у обычного листа. Отличаются они только своими свойствами.

Еще несколько основных характеристик ДВП, которые выпускают отечественные производители:

Древесноволокнистая плита может быть как недорогим, качественным и безопасным строительным материалом, так и достаточно непрочным и вредным для человека. При этом цена последней не будет значительно отличаться от стоимости продукции, которую можно использоваться даже в детских комнатах. Поэтому, чтобы знать, что приобретать, стоит ознакомиться с техническими данными продукции.

Древесноволокнистая плита представляет собой материал, имеющий довольно широкую область применения в строительной сфере. В данном сегменте древесные плиты являются одним из наиболее востребованных материалов. Их используют как для промышленного, так и жилищного строительства. Листы ДВП сегодня используются и при проведении звукоизоляционных и теплоизоляционных работ. К слову сказать, ДВП, как и гипсокартон, применяется в отделочных работах. Этот материал может быть полезен и при укладке половых покрытий, в частности, линолеума.

От стандартной древесины и клееной фанеры ДВП выгодно отличаются не только ценой, но и конструкционными особенностями, а также эксплуатационными характеристиками. В частности, такие плиты не растрескиваются, довольно упруги и гибки. Срок эксплуатации ДВП составляет более двух десятков лет, при этом краска на поверхности плиты сохраняет свойства практически в течение всего срока эксплуатации.

Мягкие ДВП в традиционном домостроении используются для звукоизоляции комнат, утепления перекрытий на чердаках, а также в качестве ограждающих конструкций.

Твердые ДВП используются при изготовлении полового покрытия и дверей, имеющих щитовую конструкцию.
Сверхтвердые плиты применяются при устройстве полового покрытия в производственных зданиях и офисных помещениях. Помимо этого, из них изготавливаются панели щитков на специализированных объектах.

Подготовка сырья

ДВП изготавливаются в основном из отходов лесопильного и деревообрабатывающего комплекса. Остатки древесины измельчаются в щепу, затем превращаются в волокна, которые впоследствии формируются в ковер.

Преобразование сырья сегодня может быть произведено тремя способами.

Механическое преобразование – простой, но малоиспользуемый метод измельчения сырья.

Алгоритм подготовки сырья:

1. Разделка и рубка отходов в щепу;
2. Сортировка щепы;
3. Дополнительное измельчение крупных фракций;
4. Удаление мелких щеп и различных металлических предметов;
5. Удаление грязи из щеп путем их промывки.

Данный способ получения волокон не очень популярен из-за больших затрат электроэнергии.

Термомеханический способ измельчения древесного сырья предполагает две стадии:

1. Разогрев древесины с помощью горячей воды или пара;
2. Истирание ее в щепы посредством вращающихся рифленых дисков.

Если требуется изготовление мягкой ДВП, то размол осуществляется в две стадии. На первой стадии размол осуществляется рифлеными дисками, а на второй – рафинаторами, позволяющими размолоть древесину на еще более тонкие волокна, при этом более мягко воздействуя на их структуру.

Под термическим воздействием древесина становится мягче, ослабляются связи между ее волокнами, за счет чего существенно облегчается разделение ее на щепы. Стоит отметить, что волокно, получаемое термомеханическим способом, отличается тонкостью помола и практически ненарушенной структурой. Данный способ также выделяется и значительно меньшим расходом электроэнергии. Благодаря этим особенностям, термомеханический способ имеет большее распространение, чем механический.

Третий способ – химико-механическое преобразование сырья. Он основан на том, что растворение в щелочи всех древесных компонентов происходит в разное время и в различной степени. Как и предыдущий способ, он также проходит в два этапа:

1. Варка древесного сырья в слабом щелочном растворе;
2. Механически размол сырья.

В результате воздействия щелочи происходит частичное растворение некоторых компонентов древесины, благодаря чему последующий размол существенно облегчается.

Тем не менее, данный метод не стал широко распространенным, так как в его процессе теряется около 20% волокон. Не поспособствовала популярности и довольно сложная подготовка древесины к размолу.

Способы производства

В настоящее время есть два способа производства ДВП, один из которых подразумевает сухое изготовление, другой – мокрое. Несмотря на постепенное моральное устаревание, мокрая технология в России по-прежнему пользуется популярностью, что легко объяснимо ее простотой, однако при этом не учитывается то, что она требует больше затрат энергии и несет больший вред экологии.

Мокрый способ изготовления ДВП предполагает формирование ковра непосредственно в водной среде на металлической ленте, имеющей сетчатую структуру. Далее сформированный ковер направляют под горячий пресс. За счет того что в процессе прессования лишняя вода испаряется, структура ДВП становится более плотной.

Если необходимо изготовить плиту с высокими показателями прочности или, например, водостойкости, то в ковер дополнительно вводятся осадители, а также парафиновые или масляные эмульсии. Плиты, изготовленные мокрым методом, отличаются тем, что имеют одну сторону с рифленой фактурой.

Сухой способ производства ДВП отличается от мокрого тем, что формирование ковра происходит на поверхности. При измельчении волокон в их состав добавляется 4-8% синтетической смолы, которая в дальнейшем обеспечивает ДВП достаточную прочность и плотность. Помимо смолы, в волокна может добавляться парафин, благодаря которому плита становится водостойкой. Стоит отметить, что добавляемые вещества остаются на волокнах, а не вымываются. Перед прессованием волокнистую массу высушивают.

При мокром производстве ДВП синтетическая смола не используется. Основным и немаловажным преимуществом сухого метода является пониженный расход воды. Вторым преимуществом ДВП, изготовленных по этой технологии, является то, что обе стороны таких плит имеют одинаковую фактуру. Однако сам процесс значительно сложнее и включает в себя дополнительные этапы.

Алгоритм изготовления ДВП сухим методом:

1. Пропарка щепы;
2. Подготовка добавок;
3. Смешивание щепы с добавками;
4. Сушка волокон;
5. Формирование ковра;
6. Прессование плиты с дальнейшим ее просушиванием;
7. Механическая обработка.

Стоит отметить, что изготовление ДВП представляет собой довольно энергоемкий процесс. Статистика показывает, что на одну тонну плит тратится около 4,5 тонн пара, более центнера условного топлива, а также 550-650 кВт/ч электроэнергии. Столь высокие затраты энергии обусловлены необходимостью помола древесины, дальнейшей тепловой обработки и последующей сушки. Таким образом, высокая энергоемкость технологии не позволяет значительно масштабировать выпускаемый объем ДВП.

Перспективы

По прогнозам продовольственной и сельскохозяйственной организации ООН (англ. Food and Agriculture Organization, FAO) к 2030 году потребление ДВП на территории России увеличится в 2,5 раза. Производство, в соответствии с этим анализом, увеличится за счет технического переоснащения. Эффективные технологии в сочетании с большим количеством низкосортного древесного сырья позволят значительно повысить объем производства ДВП. Также по прогнозам специалистов FAO к 2030 году в России значительно увеличится доля ДВП средней плотности (МДФ). Таким образом, можно предположить, что бизнес по производству твердых древесноволокнистых плит и плит средней плотности в ближайшем будущем имеет неплохие перспективы.

В настоящее время происходит значительное увеличение темпов строительства загородной недвижимости, где ДВП средней плотности играют немаловажную роль.

Стоит отметить, что сфера применения ДВП средней плотности довольно обширна. Например, из таких плит сегодня изготавливаются:

• Межкомнатные двери;
• Напольные покрытия;
• Офисная мебель;
• Фасадные элементы;
• Многоразовые тары;
• Облицовка потолков и пр.

Открытие завода по производству ДВП требует привлечения инвестиций в размере 40-45 млн. долл. Косвенным преимуществом такого высокого входного порога является крайне низкая конкуренция в данном сегменте. На территории России, Республики Беларусь и Украины находится всего три-четыре десятка более-менее крупных предприятий, занятых в сфере производства ДВП.

Период окупаемости предприятия составит не менее 5-6 лет после начала работы. К слову сказать, только строительство всех производственных зданий займет около 1,5 лет.

Читатель знает, что в настоящее время изготовляются плиты из измельченной древесины разных типов, наибольшее значение из которых имеют древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Древесноволокнистые плиты выпускают нескольких видов: твердые и сверхтвердые мокрым способом, твердые сухим способом, мягкие. У них есть общие операции, но имеются и принципиальные различия в технологии, которые автор будет отмечать.

Как правило, сырьем для древесноволокнистых плит служит щепа, которую можно изготовлять непосредственно в цехе или привозить со стороны. До подачи в производство щепу промывают для удаления минеральных «примесей (песка, камней, глины), а также производят магнитную сепарацию для извлечения из нее металла. Щепу хранят в бункерах, откуда она поступает в машины для размола на волокно. Известны и применяются машины для первой, грубой) ступени размола, так называемые дефибраторы, и для второй ступени, где производится более тонкий помол, рафинаторы.

Волокнистая масса при необходимости более тонкого измельчения непосредственно из дефибратора или из бассейна поступает в рафинатор, у которого в отличие от дефибратора нет камеры прогрева. Размольная его часть примерно такая же, как у дефибратора. Часто при размоле в волокно вводят добавки: парафин для увеличения водостойкости плит, синтетические смолы для получения нужной их прочности. Введение смолы практикуется при производстве древесноволокнистых плит сухим способом. Здесь нужно обратить внимание на то, что далее процессы производства плит сухим и мокрым способом расходятся.

При мокром способе волокнистая масса низкой концентрации поступает в бассейн, где создается запас массы и происходит ее проклеивание водоотталкивающими веществами. Из бассейна масса подается на отлив ковра. Это важнейшая операция. Главная функция операции отлива - формирование ковра равномерной плотности. Для ее выполнения необходимо подавать на отлив волокнистую массу равномерной концентрации (это делается с помощью специальных регуляторов). Количество подаваемой массы в единицу времени должно быть постоянным. Для этого имеются специальные напорные баки. В современном производстве древесноволокнистых плит на большинстве предприятий применяются отливные машины непрерывного действия (рис. 32).

Рис. 32. Схема отливной машины:
I - напускной ящик; II - регистровая часть; III -отсасывающая часть; IV - прессовая часть; V - обрезка ковра; 1 - сетки; 2 - пила; 3 - направляющие ролики; 4 - приводные барабаны; 5 - древесноволокнистый ковер

Окончательное формирование плиты происходит при прессовании. Пресс - сложная, громоздкая и дорогостоящая машина. В производстве древесноволокнистых плит используются, как правило, многоэтажные прессы периодического действия. Обогреваются плиты горячей водой (температурой до 230°С), приготовляемой в аккумуляторе. Высота его до 10 м и диаметр до 2,5 м. Современные прессы с усилием 70000-75000 кН имеют до 10 плунжеров диаметром по 700-800 мм каждый. В прессах имеется 20-30 рабочих промежутков, в которые заталкиваются поддоны с мокрыми коврами (рис. 33). Прессование происходит при давлении 3-5 МПа и температуре 210-230° С. Продолжительность цикла прессования 8-11 мин (в зависимости от толщины плиты, влажности ковра, наличия в ковре смолы и т. п.).

Ввиду того, что производительность пресса определяет производительность завода, а стоимость его доходит до 20% стоимости всего оборудования, были проведены разработки с целью резкого сокращения продолжительности прессования и тем самым увеличения производительности пресса. Так появился сухой способ производства древесноволокнистых плит. Он во многом отличен от мокрого способа. При сухом способе волокно после размола не разбавляется водой, а наоборот, высушивается и настилается в сухом виде тоже на сетку. Отсасывается не вода, а воздух, благодаря чему ковер уплотняется. Затем он подпрессовывается, обрезается, раскраивается на отдельные форматы, которые поступают в пресс. Для повышения качества плит в волокно вводится смола (как правило, фенольная), а также водостойкие и другие добавки. Здесь это выгодно делать, потому что смола и добавки водой не вымываются, и это относится к достоинствам сухого способа. Благодаря тому, что волокно сухое, продолжительность прессования уменьшается в 2-3 раза, соответственно увеличивается и производительность завода в целом. Максимальная производительность заводов, работающих по мокрому способу, достигает 15 млн. м 2 плит в год, а по сухому способу - 25 и даже 30 млн. м 2 в год. При сухом способе можно делать плиты толщиной даже 12- 15 мм, а также изменять плотность плит. При мокром способе плотность твердых плит равна 1000-1100 кг/м 3 , при сухом 900-1100 кг/м 3 и меньше указанной величины, а при необходимости и больше.

Рис. 33. Общий вид гидравлического пресса с околопрессовой механизацией:
1 - пресс; 2 - загрузчик; 3 - разгрузчик; 4 - конвейер возврата транспортных листов с сетками; S - конвейер для готовых плит; 6 - пила для резки ковра

Читателю будет, очевидно, интересно узнать, что сухим способом можно делать древесноволокнистые плиты толщиной до 20-30 мм средней плотности (700-800 кг/м 3). Это крупное достижение технологии деревообработки: такие плиты, изготовленные из волокна, имеют очень хорошую поверхность, высокую прочность, легко обрабатываются и поэтому из них можно изготавливать высококачественную мебель.

Сухой способ имеет два крупных недостатка, ограничивающие его распространение, - повышенную запыленность окружающей среды и высокую пожарную опасность. Для улавливания пыли, образующейся при производстве плит, приходится строить дорогостоящие установки, которые сложней и дороже сооружений для очистки сточных вод в производстве плит мокрым способом. Для предотвращения возгорания волокна необходимы специальные сложные автоматически действующие устройства.

Итак, после прессования (обоими способами - мокрым и сухим) получаются твердые плиты, которые обрезают с четырех сторон. При этом легко узнать, каким способом изготовлена плита. При сухом способе обе стороны плиты гладкие, при мокром способе на одной стороне плиты остается отпечаток сетки. Это и понятно, поскольку при прессовании сухого ковра нет нужды в сетке, через которую отжимается вода при прессовании мокрого ковра.

После обрезки твердые древесноволокнистые плиты проходят операцию закалки. Назначение ее в завершении начатых в прессе процессов термохимических превращений компонентов древесного волокна. Закалка повышает прочность плит и уменьшает водопоглощение. Температура закалки 160-170° С. Скорость воздуха, омывающего плиты, 4-5 м/с, продолжительность закалки - до 4 ч. Проводят закалку в специальных камерах.

Из камеры закалки плиты выходят практически с нулевой влажностью. Они активно впитывают влагу из воздуха. При укладке в пакет края плит поглощают намного больше влаги, чем середина, что приводит к их короблению. Поэтому проводится специальная операция увлажнения плит в камерах непрерывного действия или барабанного типа. Плиты в камерах находятся 6- 7 ч при 65°С и влажности воздуха 95%.

В заключение - несколько цифр. В СССР действуют, заводы по производству древесноволокнистых плит мокрым способом в основном мощностью 10 и 15 млн. м 2 плит в год, или 30 и 50 тыс. т в год. На 1 т плит (примерно 300-350 м 2) расходуется до 3 м 3 древесины и до 20 т воды. На одном заводе работает до 500 человек разных профессий. Сложность оборудования диктует необходимость в рабочих высокой квалификации. Выделяются рабочие, обслуживающие рубительные машины, размольное оборудование, отливную машину, пресс, камеры закалки, а также рабочие по техническому надзору за оборудованием и его ремонту.

Производство ДВП и ДСП - материалоемкая отрасль, поэтому производственный цикл начинается с подготовки основных компонентов. В качестве наполнителя для двп используются всевозможные древесные отходы и некондиционный лес. Помимо этого, для составления смеси может применяться бумажная макулатура, конопляная и льняная костра, стебли кукурузы, а также хлопчатника, и даже бамбука. Естественно, что для заводов, построенных в России, последние два компонента являются экзотикой и практически не используются.

После промывки в чанах со специальными барабанами, необходимыми для отделения посторонних минеральный примесей (песок, гравий, глина и пр.) и магнитной сепарации, сырье проходит несколько стадий измельчения:

1. Сначала проводится обработка на специальных рубильных станках, где крупные фрагменты превращаются в щепу.
2. Полученная стружка поступает на вибросепаратор для разделение на фракции.

Затем смеси предстоит дальнейшее размалывание на дефибрерах и рафинерах. Конечной целью этого процесса является получение однородной волокнистой массы, которая подсушивается до оптимальной (предусмотренной рецептурой) степени содержания влаги.

Составление рецептурной смеси

Подготовленное сырье шнековыми направляющими отправляется в бункер, где соединяется со связующим веществом. В качестве последнего могут выступать как фенолформальдегидные смолы, так и менее токсичные карбамидоформальдегидные смолы, а также природный лигнин.

Помимо клея, в массу на данной стадии могут добавляться иные ингредиенты, улучшающие некоторые свойства конечного продукта.

Производство водостойкого ДВП подразумевает добавки парафиновых эмульсий, канифоли или церезиновых композиций, которые обволакивая древесные волокна, придают плитам гидрофобность.

Кроме того, введение парафина придает готовым листам ДВП и дсп блеск и предотвращает излишнее налипание массы на оборудование для производства ДВП при прессовании.

Чтобы повысить сопротивляемость готового материала гниению, производители добавляют в состав для прессования различные антисептики, препятствующие развитию микроорганизмов. Также могут добавляться и антипирены - средства, повышающие огнестойкость древесно-волокнистой плиты.

Формирование ковра и прессование

Технология производства ДВП может предусматривать мокрое и сухое прессование, при этом в дальнейшей обработке полученной массы имеются значительные различия.

Мокрый способ прессования

Производство ДВП мокрым способом подразумевает выработку суспензии древесноволокнистой массы определенной концентрации. Для этого волокно после размола разбавляется водой и собирается в бассейн, создавая рабочий запас пульпы. Влажная масса подается на отливочные машины, которые формируют на сетке так называемый ковер, разравнивая сформированный пласт прижимным роликом. После формирования часть воды отсасывается вакуумом и ковер поступает на подпрессовку.

Прессование плит - ответственная операция, от которой значительно зависит качество готовой продукции. Оборудование для производства ДВП - многоэтажный пресс, который позволяет выполнить трехфазный цикл прессования при температуре плит 180-200°С:

1. отжим воды под давлением 2÷4 мПа;
2. сушка под давлением 0,8÷1мПа;
3. закалка под давлением 2÷4 мПа.

Именно от производительности пресса зависит мощность завода, а его стоимость составляет около 30% от всех затрат на оборудование для производства ДВП.

Для улучшения прочностных свойств полученных плит их можно дополнительно пропитывать талловым маслом, помещая в камеры с циркулирующим горячим воздухом.

Большинство заводов в России работает по методу мокрого прессования. Отличительная особенность такого ДВП - сетчатая оборотная сторона листа.

Сухой способ прессования

При сухом способе древесные волокна, смешанные с клеем, настилаются на сетку, через которую в вакуумных установках отсасывается воздух и масса уплотняется. Свойлоченный ковер поступает на прессование. Благодаря отсутствию воды, продолжительность стадии прессования сокращается более чем в два раза. По этому методу можно вырабатывать ДВП толщиной до 30 мм, а также профилированные листы ДВП.

Этот способ в России менее распространен, так как сухое производство имеет весьма существенные недостатки, а именно:

1. высокую пожароопасность предприятий;
2. образование большого количества древесной пыли и, как следствие этого, производство требует приобретения дорогостоящих циклонов для ее улавливания.

Основные производители ДВП

К сожалению, благодаря тому, что в последнее время появилось множество кустарных мини-заводов, на которых производство ДВП выполняется без надлежащего лабораторного контроля за качеством готовой продукции, рынок заполнен второсортным ДВП.
В России можно назвать несколько предприятий, обладающих значительным опытом в производстве древесных плит:

• ЗАО «Изоплит» (Курская область) уже более 45 лет занимается производством листов и деталей ДВП.
• Одним из крупнейших производителей является также Княжепогостский завод ДВП (республика КОМИ).
• ЛПК «Полеко» (Кировская область) производит продукцию на лигнине, отвечающую жестким требованиям западноевропейских стандартов, благодаря чему она реализуется не только в России, но и импортируется за рубеж.
• ДВП «SteelBoard» позиционируются производителем, как материал, имеющий уникальный среди древесных плит коэффициент водопоглащения и разбухания.