Реферат организация, планирование и управление производством. Книга: Новицкий Н. И., Пашуто В. П. «Организация, планирование и управление производством

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

4. Выберите правильные варианты/закончите предложения

Библиографический список

1 Функции ремонтного хозяйства

Паспортизация и аттестация оборудования

Метод учёта оборудования, позволяющий установить его технический уровень, состояние, рабочие и общие параметры и определить перспективы его модернизации, ремонта и рациональную область использования в процессе производства.

П. о. осуществляют обычно предприятия-изготовители; паспорт одновременно с оборудованием передаётся потребителю. Мероприятия по совершенствованию технологии и интенсификации режимов обработки требуют систематического пересмотра паспортных данных. Поэтому П. о. проводится частично на месте его установки, данные уточняются после капитального ремонта и модернизации оборудования. На некоторых предприятиях паспорта периодически пересматривают, при этом необходимость их сплошного пересмотра может отпасть. П. о. на предприятиях проводится обычно отделом главного механика.

В процессе П. о. тщательно проверяются все его рабочие параметры, системы управления и регулирования, уточняются процессы, которые можно выполнять на данном оборудовании, производятся кинематические и силовые расчёты, устанавливаются рабочие и предельно допустимые параметры (скорость, давление, температура), фиксируются оптимальные режимы работы.

Результат П. о.-- паспорт, то есть технологический документ, содержащий сведения об основном назначении и особой применимости оборудования, которые определяют его рациональное использование. Содержание и объём паспорта зависят от вида оборудования. Паспорт включает основные сведения; например, в паспорте станка приводятся его кинематическая схема, перечень и характеристика применяемых инструментов и приспособлений, характеристика системы управления, электрическая схема привода и др. данные. Паспорт специального оборудования содержит подробные сведения о максимальной его производительности, универсального оборудования -- сведения, позволяющие подобрать рациональный режим работы при изготовлении конкретной продукции и определить область его использования.

В промышленности составляются групповые, полные и сокращённые паспорта. Групповые паспорта характеризуют либо группу однородного, либо группу предметно-специализированного оборудования какого-нибудь подразделения в целом (участка, цеха). Сокращённые паспорта содержат самые принципиальные и общие характеристики оборудования, полные -- подробное описание его.

Всё универсальное и специальное оборудование, которое изготовляется в СССР, передаётся потребителю с полным паспортом. Методика разработки паспортов всех видов едина и базируется на общей классификации машин и механизмов.

Данные П. о. используются при разработке технологических процессов, инструкций, планировании сроков капитального ремонта и модернизации оборудования. Они служат также для разработки мероприятий по охране труда и технике безопасности, установления технически обоснованных норм трудоёмкости изготовления продукции и определения производственной мощности машин и агрегатов. Паспорт помогает планировать оптимальную загрузку оборудования и наиболее полное его использование. При проведении П. о. используются специальные приборы, позволяющие установить все данные, фиксируемые в паспортах. Составление паспорта осуществляется специально подготовленными работниками.

Разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение ремонтных работ на предприятии. Существует несколько систем организации ремонта оборудования. В основу каждой из них закладывается определенный изначальный принцип. Он касается, прежде всего, периодичности выполнения ремонтов и технического обслуживания. Наиболее широко распространены три системы.

Система ремонта оборудования «по отказам» ипредусматривает выполнение ремонтов в случае отказа работы оборудования. В этой системе достаточно сложно предусмотреть простои и затраты на ремонт. К числу недостатков этой системы можно отнести длительность простоя оборудования при ремонте и значительные затраты на ремонт.

Система послеосмотрового ремонта. При использовании этой системы решение о проведении ремонта принимается после осмотра оборудования.

Вышеперечисленные две системы называются еще системами ремонта по потребности.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР). При использовании этой системы ремонта заранее выполняется комплекс работ, предупреждающий большой износ оборудования, длительные простои, большие затраты на ремонт и аварии.

Планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов).

Под системой планово-предупредительного ремонта понимается совокупность организационных и технических мероприятий по изучению и контролю износа деталей и узлов машин, а также по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых на нормативной основе с целью постоянного поддержания оборудования в работоспособном состоянии и предупреждения неожиданных выходов его из строя. Такая система ремонта позволяет наилучшим образом сочетать работы по техническому обслуживанию и профилактическому ремонту с общим ходом производственного процесса на предприятии.

Сущность системы планово-предупредительного ремонта заключается в следующем:

1. систематическая проверка состояния оборудования и проведение необходимых ремонтов для предупреждения аварии;

2. необходимость изучения износа деталей и узлов и планирования ремонтов с целью предупреждения аварий;

3. обязательная материальная и техническая подготовка планируемых ремонтов с целью повышения качества ремонтов и уменьшения простоев при ремонтах машин;

4. создание надежных предпосылок для снижения трудоемкости ремонтов.

Планирование потребности в запасных частях.

Объем ремонтных работ по предприятию определяет отдел главного механика. Планирование ремонтных работ осуществляется в виде годового плана-графика. В основу плана-графика положена структура ремонтного цикла по каждому виду оборудования и нормативы трудоемкости по видам планируемых ремонтов для каждого вида оборудования.

План-график является основой для определения загрузки ремонтных подразделений. На его основании определяется годовая трудоемкость ремонтных работ, численность персонала, потребность в материалах и т.д.

Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой основных цехов.

Годовой план-график ремонта составляется по месяцам планируемого года и включает кроме ремонтов и осмотры оборудования. Календарные сроки ремонта каждой единицы оборудования определяются по согласованию с руководством цеха основного производства.

Ремонтные работы, предусмотренные планом-графиком, надо, по возможности, равномерно распределять по кварталам и месяцам года для однотипного оборудования и обеспечивать равномерную загрузку ремонтных рабочих.

При построении графика осмотров учитывается принятая периодичность профилактических работ и соответствующие нормы времени на выполнение этих работ.

Организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

Продолжительности ремонтного цикла;

Продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;- продолжительности ремонтов;

Трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестверемонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Выбор формы обновления оборудования производится путем составления капитальных вложений, себестоимости продукции и производительности оборудования по вариантам: капитальный ремонт, модернизация, новое оборудование.

Модернизация оборудования.

Модернизация оборудования - частичное улучшение конструкции оборудования в целях увеличения производительности, облегчения условий труда и повышения качества продукции, изготовляемой на нем. Модернизация действующего на предприятиях оборудования может выполняться самостоятельно, но чаще производится с капитальным ремонтом его.

Оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ

Методика планирования ремонтов основного оборудования энергосистем разрабатывается централизованно, что обусловлено необходимостью обеспечения баланса мощностей в энергосистеме в каждый момент времени. Кроме того, необходимость централизованного планирования вызывается ограниченностью ресурсов, ограниченность мощностей ремонтной базы и ограниченностью численности ремонтного персонала. Годовое планирование ремонтных работ включает в себя:

1) разработку календарных графиков вывода оборудования в ремонт;

2) определение плана объема ремонтных работ по агрегатам, цехам и э/станциям в целом;

3) определение потребности в запчастях и материалах;

4) выявление различных, наиболее рациональных форм кооперации труда разлиных ремонтных подразделений;

5) расчет сметной стоимости ремонта.

Особенно сложно планировать капитальные ремонты, т.к. их продолжительность, особенно для крупного оборудования, велика и поэтому невзаимоувязка по времени вывода в ремонт отдельных агрегатов может привести к дефициту мощности в энергосистеме. Текущие ремонты планируется проводить в период номинальной нагрузки.

С укрупнением мощности агрегатов длительность текущих ремонтов может увеличиваться, а также могут возникать проблемы по оптимальности времени их проведения. Существует 2 источника, обеспечивающих проведение ремонтных работ без нарушения баланса мощностей:

1) ремонтный резерв;

2) внутренний спад эл./нагрузки.

Общестанционное планирование ремонтов основного оборудования осуществляется для каждого предприятия в установленные календарные сроки. На основе разработанного плана станция рассчитывает объем ремонтных работ, составл. план в обязательном порядке согласовывая с эн. системой. Планирование ремонта энергопредприятия производится в следующем порядке:

1) строится график месячной максимальной нагрузки системы за год;

2) зная величину годового резерва эн. системы строится график диспетчерской мощности;

3) на основе расчета неиспользованной мощности электростанции строится график располагаемой мощности (ремонтный резерв).

Организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования

Монтаж -- процесс сборки оборудования, установки конструкций имеханизмов

Состав работ по монтажу оборудования включает в себя:

Работы по сборке и установке технологического, энергетического, подъемно-транспортного, насосно-компрессорного и другого оборудования на месте его постоянной эксплуатации, включая проверку и испытание качества монтажа (сборка и установка санитарно-технического оборудования, учитываемого в стоимости строительных работ, относятся к строительным работам - remstroyobzor.ru);

Работы по устройству подводок к оборудованию (подвод воды, воздуха, пара, охлаждающих жидкостей, прокладка, протяжка и монтаж кабелей, электрических проводов и проводов связи);

Работы по монтажу и установке технологических металлоконструкций, обслуживающих площадок, лестниц и других устройств, конструктивно связанных с оборудованием;

Работы по изоляции и окраске устанавливаемого оборудования и технологических трубопроводов;

Затраты, связанные с производством работ по монтажу оборудования;

Другие, не перечисленные выше работы и затраты, предусмотренные в ценниках на монтаж оборудования.

Разборка оборудования со снятием или без снятия с места установки для выполнения ремонта (исправления или замены изношенных частей) не относится к демонтажу оборудования.

Состав работ по демонтажу оборудования зависит от дальнейшего предназначения демонтируемого оборудования. Работы по демонтажу оборудования, предназначенного для дальнейшего использования, могут включать полную или частичную разборку оборудования и консервацию его узлов или деталей в случае предполагаемого длительного или краткосрочного хранения. Работы по демонтажу оборудования, не подлежащего дальнейшему использованию за негодностью (предназначено в лом), включают, как правило, работы, в результате которых оно должно быть разрушено.

Грамотная утилизация оборудования включает в себя разбор техники на составные части, сортировку материалов. Отдельные группы материалов (металлы, пластмасса и др.) переплавляются и в каком-либо виде возвращаются на рынок для дальнейшего использования. Таким образом, до 80% практически любой техники можно переработать и результат такой переработки эффективно использовать в дальнейшем.

Организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ).

Смазочно-охлаждающие технологические средства (СОТС) являются обязательным элементом большинства технологических процессов обработки материалов резанием и давлением. Точение, фрезерование, сверление, шлифование и другие процессы обработки резанием сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов, неметаллических конструкционных материалов, штамповка и прокатка металлов характеризуются большими статическими и динамическими нагрузками, высокими температурами, воздействием обрабатываемого материала на режущий инструмент, штамповочное и прокатное оборудование. В этих условиях основное назначение СОТС - уменьшить температуру, силовые параметры обработки и износ режущего инструмента, штампов и валков, обеспечить удовлетворительное качество обработанной поверхности. Помимо этого СОТС должны отвечать гигиеническим, экологическим и другим требованиям, обладать комплексом антикоррозионных, моющих, антимикробных и других эксплуатационных свойств. Применение СОТС при обработке металлов резанием и давлением позволяет увеличить производительность оборудования, повысить точность обработанных поверхностей и снизить их шероховатость, уменьшить брак, улучшить условия труда и в ряде случаев сократить число технологических операций.

Разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования.

Документы на ремонт изделий или составных частей должны разрабатываться на основании конструкторской документации и ремонтной документации, разработанной по ГОСТ 2.602-68.

Допускается разрабатывать технологическую документацию на основании нормативно-технической документации на ремонт, действующей в данной отрасли и согласованной с заказчиком. Документы разрабатываются на текущий, средний и капитальный ремонты изделий и их составных частей. Общие требования к оформлению и разработке документов устанавливаются основополагающими стандартами единой системы технологической документации (ЕСТД). Выделяют следующие виды документов:

Карта технологического процесса ремонта (КТПР) - предназначена для описания операций технологического процесса ремонта изделий (сборочных единиц, деталей) в технологической последовательности с указанием переходов, технологических режимов и данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затрат.

Разработка технологических процессов ремонта и их оснащения.

Совокупность взаимосвязанных действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для ремонта изделия называется производственным процессом.

Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и определению состояния предмета труда. Технологический процесс состоит из последовательности выполняемых технологических операций. Технологическая операция - это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Законченная часть технологической операции (технологический режим и установка), выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения, называется переходом.

Рабочее место - это элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работ, обслуживаемая ими единица технологического оборудования (станки, прессы, гальванические ванны и т.д.) или часть конвейера, а также оснастка и, на ограниченное время, предметы труда. Комплекты документов по степени детализации описания подразделяют на: маршрутные, операционные, маршрутно-операционные.

Контроль качества ремонтов.

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

Межремонтное обслуживание;

Периодические осмотры;

Периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации (ПТЭ), Правил промышленной (производственной) безопасности (ППБ), ГОСТ и СНиП, в которых изложены основные организационные и технические требования к эксплуатации оборудования. Все действующие на предприятии нормативные технические документы по эксплуатации оборудования должны соответствовать требованиям указанных документов.

Правильная эксплуатация оборудования предусматривает:

1. разработку должностных и производственных инструкций для оперативного и оперативно-ремонтного персонала;

2. правильный подбор и расстановку кадров;

3. обучение всего персонала и проверку его знаний правил эксплуатации, производственной безопасности, должностных и производственных инструкций;

5. исключение выполнения оборудованием работ, отрицательно влияющих на окружающую среду;

6. организацию достоверного учета и объективного анализа нарушений в работе оборудования, несчастных случаев и принятие мер по установлению причин их возникновения;

7. выполнение предписаний органов Федерального надзора.

Совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Усовершенствовать организацию и планирование ремонтного хозяйства, можно за счет следующих мероприятий:

1. сокращения времени простоя оборудования в ремонте;

2. снижения себестоимости ремонта одной ремонтной единицы;

3. увеличения оборачиваемости парка запасных частей;

4. сокращения числа аварий, поломок и внеплановых ремонтов;

5. внедрения прогрессивных технологических процессов, средств технологического оснащения, методов организации и планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

6. применения современных средств технической диагностики состояния оборудования (в том числе активного контроля);

7. комплексной механизации и автоматизации работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

8. паспортизации оборудования, аттестации работ и рабочих мест, автоматизированного учета и планирования ремонта, управления запасами запасных частей;

9. совершенствования нормативной базы, планирования и учета в ремонтном хозяйстве на основе современных информационных технологий.

2. Здания и сооружения предприятий

Среди возводимых для удовлетворения материальных и культурных потребностей общества сооружений значительную группу составляют здания. Здания, как правило, характеризуются наличием помещений, необходимых для деятельности человека. Сооружения, в которых такие помещения отсутствуют (мосты, плотины, радиомачты) либо не относятся к основному назначению сооружений, называют инженерными. Промышленными, или производственными, называют здания, в которых размещают орудия производства и выполняют трудовые процессы, результатом которых является выпуск промышленной или другой продукции. По геометрическому признаку различают объемные сооружения (здания всех видов и назначений), площадочные сооружения (спортивные площадки, поля фильтрации), линейные сооружения (различные дороги, линии.электропередачи, наружные трубопроводы). Сооружения, расположенные выше планировочной отметки территории, называют надземными (к ним относятся и высотные сооружения в виде башен); на планировочной отметке - наземными (дороги, трубопроводы); расположенные ниже планировочной отметки - подземными (подвалы, хранилища), к ним относятся и глубинные сооружения (скважины, колодцы). Возможно совмещение отдельных категорий сооружений, например линейные сооружения могут быть надземными, наземными и подземными (метрополитены, трубопроводы).

В строительных нормах СН предусмотрено следующее разделение зданий и сооружений на группы в зависимости от их назначения:

1) жилые здания;

2) общественные здания (детские сады, учебные заведения, магазины, больницы и поликлиники, санатории, спортивные сооружения, пожарные депо, бани, прачечные, кинотеатры, гостиницы, театры). К этой же группе относятся не предусмотренные СН, проектируемые по специальным нормам предприятия общественного питания и бытового обслуживания, здания административных учреждений и проектных организаций;

3) производственные здания и вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий, а также проектируемые по СН предприятия, здания и сооружения различных отраслей промышленности;

4) сельскохозяйственные здания и сооружения (животноводческие и птицеводческие здания и сооружения, теплицы и парники, склады минеральных удобрений, силосохранилища, здания и сооружения для хранения картофеля и овощей); 5) складские здания и сооружения, резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов, зерносклады и элеваторы и подземные хранилища различного назначения.

Классификация зданий и сооружений:

а) гражданские здания и сооружения, включающие жилые и общественные здания и сооружения;

б) промышленные здания и сооружения, включающие производственные и вспомогательные здания промышленных предприятий, сельскохозяйственные здания и сооружения.

По огнестойкости все здания и сооружения, согласно главе СН "Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений", подразделены на пять групп (степеней).

Степень огнестойкости зданий и сооружений характеризуется группой возгораемости и пределом огнестойкости основных строительных конструкций. Строительные материалы и конструкции по возгораемости разделены на три группы: несгораемые, трудносгораемые и сгораемые. Несгораемыми называют конструкции, которые выполнены из несгораемых материалов (кирпича, бетона и др.). Трудносгораемыми называют конструкции, выполненные из трудносгораемых материалов, а также конструкции из сгораемых материалов, защищенные снаружи облицовками из несгораемых материалов (например, штукатуркой). Сгораемыми называют конструкции, выполненные из сгораемых материалов, не защищенных от огня или высоких температур.

Под долговечностью здания или сооружения подразумевается длительность сопротивления конструкций и материалов различным механическим или физико-химическим воздействиям без потери прочности и устойчивости. По долговечности наружных ограждающих конструкций здания подразделяют (по сроку службы) на три категории:

1) более 100 лет;

2) от 50 до 100 лет и

3) более 20 лет. Здания со сроком предполагаемой эксплуатации до 20 лет относят к разряду временных сооружений.

Все здания и сооружения делятся на четыре класса (I-IV). К. каждому классу предъявляются определенные эксплуатационные требования - состав помещений, площади, объемы, наружная и внутренняя отделки, техническое оборудование, а также требования к долговечности и огнестойкости основных элементов. При определении класса здания или сооружения необходимо учитывать народнохозяйственное значение объекта, градостроительные требования, концентрацию в объекте материальных ценностей, оборудования, запасов сырьевых ресурсов и моральную амортизацию. По количеству этажей гражданские здания делят на одноэтажные, малоэтажные (2-3 этажа), многоэтажные (до 10 этажей) и высотные (более 10 этажей); промышленные здания - на одноэтажные и многоэтажные.

По роду материалов наружных стен различают здания каменные (из естественного или искусственного камня), деревянные и смешанные. Наружные ограждающие конструкции зданий (стены, перекрытия) в теплотехническом отношении должны обладать достаточными теплозащитными свойствами, обеспечивающими необходимый тепловой режим в помещениях во все времена года. При эксплуатации нельзя допускать появления конденсата на стенах и в верхних покрытиях вследствие резкого температурного перепада и не превышать допускаемых пределов воздухопроницаемости стен при минимальной влажности в ограждениях. Ограждающие конструкции зданий должны обеспечивать необходимую звукоизоляцию помещений от шумов и звуков, создавать нормальные условия для здоровья людей и выполнения производственных процессов.

Формы, размеры и расположение световых проемов (окон, фонарей) и осветительных приборов должны обеспечивать нормальное естественное и искусственное освещение помещений.

3. Совершенствование производственной структуры предприятия

Под производственной структурой предприятия понимается состав образующих его участков, цехов и служб, формы их взаимосвязи в процессе производства продукции.

Производственная структура характеризует разделение труда между подразделениями предприятия и их кооперацию. Она оказывает существенное влияние на технико-экономические показатели производства, на структуру управления предприятием, организацию оперативного и бухгалтерского учета.

Производственная структура предприятия динамична. По, мере совершенствования техники и технологии производства, управления, организации производства и труда совершенствуется и производственная структура.

Совершенствование производственной структуры создает условия для интенсификации производства, эффективного использования трудовых, материальных и финансовых ресурсов, повышения качества продукции.

В отличие от производственной структуры общая структура предприятия включает различные общезаводские службы и хозяйства, в том числе и связанные с культурно-бытовым обслуживанием работников предприятия (жилищно-коммунальное хозяйство, столовые, больницы, поликлиники, детские сады и т.п.).

Совершенствование производственной структуры предприятия является важнейшей предпосылкой ускорения технического перевооружения, рационализации его организации, интенсификации и ускорения процесса производства.

С изменением специализации производства возникает необходимость в организации новых цехов или участков; введение нового оборудования или методов изготовления продукции обусловливает изменение пропорций между отдельными звеньями. Все эти изменения в структуре осуществляются по заранее разрабатываемым проектам.

Работа по совершенствованию структуры предприятий проводится в период реконструкции, технологического перевооружения, изменения профиля и углубления специализации предприятия.

Проектирование совершенствования производственной структуры предприятия проходит те же стадии, по которым проводится любая проектная работа. Основное внимание экономистов при этом сосредоточивается на оценке экономической эффективности предполагаемых работ.

В процессе проектирования определяется существо предполагаемых изменений в структуре предприятия, состав его цехов, участков, обслуживающих хозяйств, их масштабы, характер размещения, тщательно обсуждаются эти изменения с широким кругом специалистов и с коллективом трудящихся, используются данные отраслевых научно-исследовательских и проектно-конструкторских организаций. После одобрения вышестоящих органов управления проектный материал передается для детальной разработки в соответствующие проектные организации. Дальнейшая работа экономической службы в области совершенствования структуры предприятия заключается в контроле и анализе разработок проектных организаций, расчете экономической эффективности в этой области.

Исходным моментом при проектировании структуры предприятия является характеристика производственного процесса. Прежде всего определяют ту часть основного процесса производства и номенклатуры вспомогательных хозяйств, которая включается в рамки одного предприятия. При этом необходимо учитывать, что отделение от действующих предприятий ряда вспомогательных (инструментальное, энергетические), заготовительных производств и изготовления деталей общеотраслевого и межотраслевого применения, связанных друг с другом устойчивым кооперированием, является важнейшим направлением совершенствования структуры действующих предприятий.

Следующей стадией проектирования структуры предприятия является определение масштабов однородных производственных процессов, прежде всего в основном производстве. Одновременно на основе анализа масштабов изготовления различных видов продукции с учетом ее конструктивной и технологической однородности выявляется рациональный уровень специализации производственных подразделений. Отправными моментами при этом являются углубление специализации и обеспечение оптимального размера производства по частным производственным процессам.

Следующей стадией проектирования является увязка и корректировка специализации и масштабов производственных подразделений.

В том случае, когда масштабы производства однородной продукции невелики, приходится идти на определенную деспециализацию подразделений; когда эти масштабы больше оптимального -- встает вопрос о рациональной централизации производства, т. е. возникает возможность дублирования производственных подразделений.

На этой стадии осуществляется выбор организационной структуры предприятия. Она включает: определение степени рациональной централизации производства, выбор административных структурных единиц -- цехов, участков и т. д.

Следующая стадия проектирования структуры -- определение форм и направлений взаимосвязи между производственными подразделениями предприятия. В основе этой работы лежит анализ и определение последовательности и масштабов производства, согласование темпов частных производственных процессов и обеспечение их пропорциональности. Важнейшим путем решения этого вопроса является использование методов рациональной организации производства. На этой стадии работы проводится корректировка уровня специализации отдельных подразделений, Кооперированные связи являются базой для окончательного выбора организационной структуры и планировки предприятия.

Среди основных путей совершенствования производственной структуры в настоящее время называют следующие:

1. Укрупнение предприятий и цехов (это позволит в более широких масштабах внедрять новую высокопроизводительную технику, постоянно совершенствовать технологию, улучшать организацию производства);

2. Поиск и реализацию более совершенного принципа построения производственной структуры (для проектируемых предприятий) и использование резервов улучшения структуры (для действующих предприятий);

3. Рационализацию соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами;

4. Улучшение планировки предприятия (соответствие генерального плана предприятия выбранным основным технологическим процессам);

5. Развитие специализации, кооперирования и комбинирования производства;

6. Унификацию и стандартизацию процессов и оборудования.

Поскольку процесс перехода к новой производственной структуре более сложен, чем создание новой организационной структуры, следует определить:

1. принципы и методы совершенствования, в соответствии с которыми будет улучшаться производственная структура;

2. факторы внутренней и внешней среды, которые нужно принять во внимание (производственная структура должна изменяться в соответствии с изменениями внешней среды);

3. тенденции совершенствования производственной структуры.

Вопрос о выборе и улучшении производственной структуры предприятия (объединения) должен решаться как при строительстве новых предприятий, так и при реконструкции действующих.

В перспективе предприятия должны перейти к такой производственной структуре, где отсутствуют заготовительные и инструментальные цехи, где сокращено число механических и ремонтных цехов. Одной из современных тенденций совершенствования производственной структуры в настоящее время продолжает оставаться формирование гибких производственных процессов. Производственная структура предприятия, состоящая из гибких модулей, нацеленных на изменяющиеся потребности, отражает новый характер производства как клиенто-ориентированного, что соответствует новым тенденциям создания совершенной производственной структуры. На это направлены и такие способы и формы ее изменения, как реинжениринг бизнес-процессов, всеобщая система управления качеством по международным стандартам ISO 9000 (серия международных стандартов ISO, регламентирующих управление качеством на предприятиях) в ее различных модификациях.

Качество использования имеющихся возможностей, ресурсов и благоприятной рыночной обстановки связано на предприятии с механизмом планирования производства. Построение оптимального с точки зрения возможного изменения рыночной ситуации плана является залогом реализации внутренней устойчивости предприятия во внешней экономической среде. Именно поэтому следует обратить особое внимание на материал по планированию производства.

Соблюдение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами и участками должно быть направлено на повышение удельного веса основных цехов по количеству занятых рабочих, стоимости основных фондов, размеру занимаемых площадей.

Рационализация планирования подразумевает совершенствование генерального плана предприятия.

4. Выберите правильные варианты / закончите предложения

1 Склады бывают в зависимости от уровня обслуживаемых потребностей предприятия:

1. Склады предприятия.

2. Общезаводские склады.

3. Цеховые склады.

2 Внутренний транспорт включает:

1. Транспорт внутри отделов.

2. Межцеховой транспорт.

3. Внутрицеховой транспорт.

3 Высокоточная мера, предназначенная для воспроизведения и хранения единицы величины с целью передачи ее размера другим средствам измерений:

1. Образец.

2. Стандарт.

3. Эталон.

4 Физический износ здания определяют:

5 Системы отопления могут быть:

1. Одно- или двухтрубными.

2. Одно- или двухтрубными, трехтрубными.

3. Бифилярными.

6 Основным фактором, определяющим режим работы всех элементов водоснабжения, является режим расходования воды потребителями, которых эта система должна обслуживать.

7 Системы канализации классифицируются на:

1. Внутренние цеховые, наружные дворовые.

2. Внутренние цеховые, наружные дворовые, наружные уличные.

3. Внутренние, наружные, уличные.

8 Способ подачи воздуха в помещении или удаления из него с помощью вентилятора называется:

1. Естественная вентиляция.

2. Механическая вентиляция.

3. Автоматическая вентиляция.

9 Преднамеренное соединение частей электроустановки, нормально не находящихся под напряжением, с глухозаземленной нейтралью трансформатора называется:

1. Заземление.

2. Защитное отключение.

3. Зануление.

10 Давление газа замеряют каждый раз в одной и той же точке на каждые:

1. 1000 м газопровода.

2. 500 м газопровода.

3. 100 м газопровода.

производственный ремонтный оборудование

Библиографический список

Боглов И. В. Инфраструктура предприятий сервиса: учебник для вузов / И. В. Боглов, А. П. Агарков. - М. : Издательский центр «Академия», 2008. - 288с.

Коттс Д. Управление инфраструктурой организации / Д. Коттс; пер. с англ. - М. : НОВОСТИ, 2001. - 597 с.

Менеджмент: учебник для вузов / под ред. И. Н. Герчиковой. - 4-е изд., перераб. и доп. - М. : ЮНИТИ - ДАНА, 2005. - 348 с.

Организация, планирование и управление производством: учеб. метод. пособие / под ред. Н. И. Новицкого. - М. : Финансы и статистика, 2006. - 576 с.

Организация производства на предприятиях: учебно-методическое пособие / под ред. Н. И. Новицкого. - М. : Финансы и статистика. 2002. - 392 с.

Организация производства и управление предприятием: учебник для вузов / под ред. О. Г. Туровца. - 2-е изд. - М. : ИНФРА-М, 2005. - 554 с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Сущность ремонта, его исполнители. Задачи ремонтного производства предприятия. Содержание типовой системы. Нормативы и планирование ремонтных работ. Сущность понятия "ремонтный цикл". Основные направления повышения эффективности ремонтного хозяйства.

реферат , добавлен 01.03.2010


Сравнительный анализ технологий ремонтов на базе аутосорсинга и планово-предупредительных. Рассмотрение специфики эксплуатации оборудования на металлургических предприятиях. Изучение иерархии структуры ремонтных подразделений в условиях аутосорсинга.

курсовая работа , добавлен 27.04.2010


Планирование основного производства по изготовлению конструкций из ПВХ. Организация вспомогательного хозяйства: ремонтного, инструментального, складского, транспортного. Технико-экономических показатели работы предприятия, потребности в энергоресурсах.

курсовая работа , добавлен 04.02.2015


Расчет годовых режимов работы оборудования. Понятие ремонтного коэффициента представляет собой число дней нахождения оборудования в ТО и ремонте, в расчете на один час его работы. Значение ремонтного коэффициента. Годовой план технического обслуживания.

реферат , добавлен 11.01.2010


Производство таблеток из диоксида урана для ядерной энергетики и применяемое оборудование. Ремонт и техническое обслуживание химического производства. Организация ремонтного хозяйства: планирование ремонта оборудования и затрат на него; расчеты.

курсовая работа , добавлен 14.03.2008


курсовая работа , добавлен 11.11.2010


Краткая технико-экономическая характеристика СПО "Химволокно". Обоснование выбора транспортных средств цеха. Анализ организации ремонтного хозяйства предприятия. Совершенствование системы ремонтов путем внедрения вибро-диагностического оборудования.

дипломная работа , добавлен 08.06.2013


Обоснование производственной программы, организация и планирование работы участков литейного цеха. Расчет величины инвестиций в здания, сооружения, транспорт, инструмент и инвентарь. Расчет потребности в оборотных средствах. Штатное расписание персонала.

курсовая работа , добавлен 26.12.2012


Система планово-предупредительных ремонтов. Осмотр и контроль за состоянием зданий банно–прачечного комбината. Эксплуатация и содержание в исправном состоянии и чистоте технологического оборудования и инвентаря, его техническое обслуживание и ремонт.

лекция , добавлен 19.03.2011


Электроснабжение и освещение производственных зданий СПК "Лесная". Составление годового графика технического ремонта оборудования. Расчёт потребности в материалах и запасных частях. Выбор производственной базы для проведения обслуживания оборудования.

Работа добавлена на сайт bumli.ru: 2015-10-28

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По предмету

«Организация, планирование и управление производством»

СОДЕРЖАНИЕ
Введение

1. 
   Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха

1. 
   Исходные данные;
2. 
   Обоснование производственной структуры цеха;
3. 
   Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и

определение основного технологического маршрута;

1. 
   Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и

относительной трудоёмкости операций;

1. 
   Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками;
2. 
   Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.

1. 
   Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц

1. 
   Исходные данные;
2. 
   Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска;
3. 
   Определение сроков запуска-выпуска партии деталей;

1. 
   Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

Заключение

Список использованных источников
Введение
Задача оперативного планирования производства заключается в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.

Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть ориентировано на достижение конечных результатов – своевременного выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства.

Оперативное планирование должно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являются основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать возможность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия.

Основная особенность системы оперативного планирования заключается в увязке частичных процессов, которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.

1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха
1.1 Исходные данные
Производственная программа на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей указаны в таблице 1.1 Коэффициент выполнения норм К в =1,2.

Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04. Производственная характеристика деталей указана в таблице 1.2
1.2 Обоснование производственной структуры цеха
Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомагательных участков.

Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).

L =Q p /Q m , (1.1)

Где L – количество участков;

Q p – расчётное число рабочих мест в цехе;

Q m – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Q m =65)

Q p = ∑∑t шт комп*Кпз*N год / (60*Кв*F расп), (1.2)

Где ∑t шт комп – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;

Кпз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;

N год – годовая программа выпуска изделий;

Кв – средний плановый коэффициент выполнения норм;

F расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.

F расп=D *d *c *(1-b /100), (1.3)

Где D – число рабочих дней в году;

d – продолжительность смены;

c – сменность работы;

b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).

F расп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.

Q p = 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150

L = 150/65 = 2,51. Принимаем L =3 участка
1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута
Показатель относительной трудоёмкости детали (K g ) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.
K gi = ∑t шт i комп/(K в*t gi ), (1.4)

Где t gi – такт выпуска изделий, мин.
t gi = F расп/N g , (1.5)

Где F расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;

N g – годовая программа выпуска изделий, шт.
t gi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.
Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 1.3.

Правильность расчёта показателей K gi по всем деталям следует проверить путём сравнения с О р:
∑ K gi = Ор / Кпз = 150/1,04 = 144,859
1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций
При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑K gi происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.

Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y ’ mi ), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:

y ’ mi = K gi / К о, (1.6)

Где K о – количество технологических операций, выполняемых над i -й деталью в данном цехе.

Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 1.3

Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):

Y mi = N* t шт i /(K в * t g ), (1.7)

Где t шт i – продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;

N – число деталей на комплект.

Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.
Таблица 1.3

Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей

Деталь	Кол-во деталей на изделие	Т шт сумм	T g	К в	K gi	K o	y" mi
32-01	1	15,899	1,61616	1,2	8,1979301	15	0,5465287
32-02	1	11,5	1,61616	1,2	5,9296934	7	0,8470991
32-03	1	6,23	1,61616	1,2	3,212347	5	0,6424694
32-04	1	5,606	1,61616	1,2	2,8905966	6	0,4817661
32-06	1	9,298	1,61616	1,2	4,794286	4	1,1985715
32-08	1	1,76	1,61616	1,2	0,9075009	2	0,4537505
32-09	2	3,494	1,61616	1,2	1,8015956	3	0,6005319
32-11	1	12,884	1,61616	1,2	6,6433191	12	0,5536099
32-13	1	18,379	1,61616	1,2	9,4766814	15	0,6317788
32-15	1	0,365	1,61616	1,2	0,1882033	3	0,0627344
32-16	1	3,85	1,61616	1,2	1,9851582	4	0,4962896
32-17	1	34,16	1,61616	1,2	17,613768	19	0,9270404
32-19	6	15,42	1,61616	1,2	7,9509455	6	1,3251576
32-20	1	18,522	1,61616	1,2	9,5504158	14	0,6821726
32-21	1	16,415	1,61616	1,2	8,4639928	11	0,7694539
32-22	1	7,62	1,61616	1,2	3,9290664	8	0,4911333
32-26	1	5,081	1,61616	1,2	2,6198932	5	0,5239786
32-23	1	5,946	1,61616	1,2	3,0659093	10	0,3065909
32-27	2	4,4	1,61616	1,2	2,2687523	2	1,1343761
32-28	1	4,727	1,61616	1,2	2,4373618	7	0,3481945
32-30	1	0,95	1,61616	1,2	0,4898442	2	0,2449221
32-31	1	1,98	1,61616	1,2	1,0209385	4	0,2552346
32-38	1	6,81	1,61616	1,2	3,5114098	4	0,8778524
32-47	1	5,29	1,61616	1,2	2,727659	5	0,5455318
32-48	1	5,58	1,61616	1,2	2,8771904	6	0,4795317
32-49	1	19,549	1,61616	1,2	10,079963	16	0,6299977
32-52	1	15,397	1,61616	1,2	7,9390861	10	0,7939086
32-55	1	1,48	1,61616	1,2	0,7631258	3	0,2543753
32-56	1	18,948	1,61616	1,2	9,7700723	14	0,6978623
32-75	2	3,4	1,61616	1,2	1,7531268	4	0,4382817
Всего		280,94			144,85983		18,240726

1.5 Определение профиля предметной специализации

Производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.
Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Для этой цели используются даные таблицы 1.2 и расчёты показателей T g , K gi и y" mi , полученные в таблице 1.3.

Классификация деталей и закрепление их за участками выполнены в таблицах 1.4, 1.5.

Основные технологические маршруты приняты из таблицы 1.2, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицах 1.4, 1.5 против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя K gi . Суммирование показателей K gi выполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.
1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и

Выбор форм поточного производства на участках цеха
Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7). Результаты расчётов заносим в таблицу 1.6.

Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с K gi > 5, с высоким показателем y" mi , и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y" mi с условиями организации поточного производства.

По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ∑ y" mi = 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.

Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства – не по всем операциям y mi >0,75.

На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y" mi = 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.

На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y" mi = 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.

Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим операциям ∑ y mi >0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.

2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц
2.1 Исходные данные
На предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 2.1

Состав обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325.
Таблица 2.1

Технологический процесс и штучное время по операциям

Деталь	№ детали	Наименование номера оборудования участка
		319		320		321		322		323		324		325
		Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт
Шкив	02-13	1,2	30	2	15	-	-	1,5	15	-	-	-	-	0,4
Вилка	02-35	2,3	30	1,2	10	2	15	1,2	15	1,5	10	1,9	15	0,6
Вилка	02-36	1,7	30	2,6	15	-	-	1,5	15	2	10	1,8	15	0,3
Рычаг	02-40	2,5	30	1,5	10	4	15	2	15	2	10	1,3	15	0,5
Рукоятка	03-15	3	40	2	15	2,5	15	-	-	1,3	10	1,3	15	0,6
Вилка	07-29	2,2	30	1,5	10	4	15	1,6	15	1,5	10	-	-	0,3
Вилка	07-30	2,2	30	1,6	10	3	15	1,8	15	2,5	15	1,5	15	0,3
Вилка	07-32	1,2	30	2,2	15	-	-	1,5	15	1	10	1,3	15	0,2
Рычаг	07-33	1,3	30	1,8	10	2	15	1,2	15	2,1	15	2,1	15	0,5
% загрузки оборудования		98		87		96		78		78		52		20

2.2 Определение норативного размера партии деталей и периода их запуска
Ведущей операцией, по которой должен производиться расчёт минимального размера партии, следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. В данном случае ведущей операцией по всем деталям является операция, выполнеяемая на агрегатно-сверлильном станке. Расчёт минимального размера партии производится по формуле (2.1):

Пmin = T пз/(n *T шт), (2.1)

Где Пmin – минимальный размер партии, шт;

T пз – подготовительно-заключительное время с учётом коэффициента выполнения норм;

T шт – штучное время с учётом коэффициента выполнения норм;

n – процент потерь времени на наладку по отношения к длительности обработки партии на станке (в данном случае n = 3%).

Полученные в результате расчётов данные заносим в таблицу 2.2

Для проверки и корректировки намеченного размера партии с целью обеспечения необходимых условий для повышения производительности труда нужно сопоставить полученную минимальную величину партии по каждой детали с размерами сменной выработки по основным операциям технологического процесса обработки данной детали.

Для обеспечения необходимых условий труда на каждом рабочем месте размер партии должен быть равен сменной выработке или больше её. По отдельным операциям, отличающимся наиболее высокой производительностью, размер партии может обеспечить непрерывную работу в течение полусмены.

Сменную выработку по наиболее производительной операции (в данном случае – это сверление на агрегатно-сверлильном станке) определяем по формуле (2.2):

С в = Т см /Т шт, (2.2)

Где Св – сменная выработка, шт;

Тсм – длительность смены (в данном случае 420 минут);

Тшт – штучное время на обработку одной детали.

Полученные в результате расчётов по деталям заносим в таблицу 2.2

Для соблюдения строго партионного изготовления деталей при выполнении производственного задания необходимо, чтобы размер партии укладывался целое число раз в размер месячного задания по каждой детали или был кратен этой величине. В данном случае месячное задание составляет 1250 деталей каждого наименования. Размер партии по деталям 02-13, 07-32, 07-33 необходимо скорректировать, доведя до 1250 шт. (до месячного задания), по остальным деталям – до 625 шт. (до полумесячного задания).

Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку определяется как соотношение принятого размера партии в штуках к среднесуточной программе по данной детали в штуках. Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, а также создания условий для ритмичной работы производственного участка необходимо унифицировать полученные значения периодичности изготовления разных деталей. Размеры периодичности составляют 11 и 22 рабочих дней. Полученные значения периодичности запуска деталей в обработку и размеры партий заносим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2

Нормативные размеры партий и периодичности обработки деталей

Деталь	№ чертежа	Минимальный размер партий по ведущей операции	Смен. выраб в деталях по ведущей операции	Длит. обраб. партии на наиболее производит. операции, см.	Скоррект. размер партии с учётом мес. задания	Нормативная периодичность, дней
1. Шкив	02-13	833	350	2,38	1250	22
2. Вилка	02-35	435	350	1,24	625	11
3. Вилка	02-36	588	280	2,1	625	11
4. Рычаг	02-40	400	323	1,24	625	11
5. Рукоятка	03-15	444	323	1,37	625	11
6. Вилка	07-29	455	280	1,625	625	11
7. Вилка	07-30	455	280	1,625	625	11
8. Вилка	07-32	833	420	1,983	1250	22
9. Рычаг	07-33	769	350	2,197	1250	22

Далее приступаем к построению календарного графика работы производственного участка, регламентирующего сроки запуска и выпуска деталей. Для построения графика определяется продолжительность обработки каждой партии деталей на агрегатно-сверлильном станке по формуле 2.3:

То = (Тшт*П)/60 + Тпз/60, (2.3)

Где То, Тшт, Тпз – соответственно длительность обработки, штучное и подготовительно-заключительное время, мин.;

П – скорректированный размер партии, шт.
Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 3.3. Календарный график показан на рисунках 2.1, 2.2

Деталь	№ чертежа	Партия, шт.	Топ, дней
1. Шкив	02-13	1250	1,594
2. Вилка	02-35	625	1,529
3. Вилка	02-36	625	1,138
4. Рычаг	02-40	625	1,659
5. Рукоятка	03-15	625	1,995
6. Вилка	07-29	625	1,464
7. Вилка	07-30	625	1,464
8. Вилка	07-32	625	1,5938
9. Рычаг	07-33	1250	1,724

Рисунок 2.1 Календарный график агрегатно-сверлильного станка

(вариант 1)

Деталь	№ чертежа	Партия, шт.	Топ, дней
1. Шкив	02-13	1250	1,594
2. Вилка	02-35	625	1,529
3. Вилка	02-36	625	1,138
4. Рычаг	02-40	625	1,659
5. Рукоятка	03-15	625	1,995
6. Вилка	07-29	625	1,464
7. Вилка	07-30	625	1,464
8. Вилка	07-32	625	1,5938
9. Рычаг	07-33	1250	1,724

Рисунок 2.2 Календарный график агрегатно-сверлильного станка

(вариант 2)
Затем определяем длительность производственного цикла обработки детали на операциях после сверления по формуле 2.4:

Тц = 0,7*(П*Тшт сумм/60 + Тпз сумм/60 + 3,5*(Коп-1)), (2.4)

Где Тц, Тшт сумм, Тпз сумм – соответственно длительность цикла, суммарное штучное время и суммарное подготовительно-заключительное время на операциях после сверления, ч.;

Коп – общее количество операций;

0,7 – коэффициент параллельности;

3,5 – время межоперационного пролёживания в часах.

Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 2.3.
Таблица 2.3

Длительность производственного цикла обработки партии деталей

Деталь	№ чертежа	Продолж. обработки деталей на агрегатно-сверлильном станке		Длительность ппроизводственного цикла на операциях после сверления		Общая длительность производственного цикла в днях
		часов	Раб. дней	часов	Раб. дней
1. Шкив	02-13	25,5	1,594	64,575	4,036	5,63
2. Вилка	02-35	24,458	1,529	76,708	4,794	6,323
3. Вилка	02-36	18,208	1,138	72,683	4,543	5,681
4. Рычаг	02-40	26,542	1,659	97,854	6,116	7,775
5. Рукоятка	03-15	31,917	1,995	69,038	4,315	6,309
6. Вилка	07-29	23,417	1,464	77,729	4,858	6,322
7. Вилка	07-30	23,417	1,464	93,538	5,846	7,309
8. Вилка	07-32	25,5	1,5938	103,308	6,457	8,050
9. Рычаг	07-33	27,583	1,724	156,975	9,811	11,535

Календарный график общего цикла обработки деталей показан на рисунках 2.3, 2.4.

Деталь	№ чертежа	Партия, шт.	Тц, дней
1. Шкив	02-13	1250	5,63
2. Вилка	02-35	625	6,323
3. Вилка	02-36	625	5,681
4. Рычаг	02-40	625	7,775
5. Рукоятка	03-15	625	6,309
6. Вилка	07-29	625	6,322
7. Вилка	07-30	625	7,309
8. Вилка	07-32	625	8,050
9. Рычаг	07-33	1250	11,535

Рисунок 2.3 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 1)

Деталь	№ чертежа	Партия, шт.	Тц, дней
1. Шкив	02-13	1250	5,63
2. Вилка	02-35	625	6,323
3. Вилка	02-36	625	5,681
4. Рычаг	02-40	625	7,775
5. Рукоятка	03-15	625	6,309
6. Вилка	07-29	625	6,322
7. Вилка	07-30	625	7,309
8. Вилка	07-32	625	8,050
9. Рычаг	07-33	1250	11,535

Рисунок 2.4 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 2)
Нормативный переходяший задел на первое число определяется непосредственно из графика. Задел исчисляется в целых партиях. По условию механический цех работает партиями, а сборочный – непрерывно. В этом случае на межцеховом складе образуется переходящий задел, размер его измеряется количеством деталей, необходимых для работы в сборочном цехе до момента поступления на склад первой партии из подающего цеха (оборотный задел) плюс установленная величина страхового задела.

Величина страхового задела устанавливается по практическим заводским данным, в среднем, в размере, обеспечивающем 2-3-х дневную потребность сборки деталей. Примем в данном случае страховой задел, равным 3-х дневной потребности сборочного цеха. Результаты расчёта величины цикловых и складских заделов приведены по двум вариантам в соответствии с построенными графиками в таблицах 2.4, 2.5.
Таблица 2.4

Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 1)

Деталь	№ чертежа	Цикловый задел	Страховой задел	Оборотный задел	Всего
Шкив	02-13	1250	120	1080	1200
Вилка	02-35	625	120	313	433
Вилка	02-36	625	120	171	291
Рычаг	02-40	625	120	512	632
Рукоятка	03-15	625	120	398	518
Вилка	07-29	625	120	369	489
Вилка	07-30	625	120	313	433
Вилка	07-32	1250	120	1194	1314
Рычаг	07-33	1250	120	739	859
Всего					6169

Таблица 2.5

Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 2)

Деталь	№ чертежа	Цикловый задел	Страховой задел	Оборотный задел	Всего
Шкив	02-13	1250	120	1080	1200
Вилка	02-35	625	120	370	490
Вилка	02-36	625	120	256	376
Рычаг	02-40	625	120	569	689
Рукоятка	03-15	625	120	284	404
Вилка	07-29	625	120	341	461
Вилка	07-30	625	120	455	575
Вилка	07-32	1250	120	1023	1143
Рычаг	07-33	1250	120	682	802
Всего					6140

Поскольку уровень складского задела по второму варианту меньше, чем по первому, то наиболее оптимальным является второй вариант графиков (рисунки 2.2, 2.4). 3. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

Исходные данные для построения плана-графика работы прямоточной линии следующие: месячное задание 1500 шт. Режим работы – 2 смены. Количество рабочих дней в месяц – 21. Продолжительность смены – 8 часов. Норма штучного времени по операциям обработки – в таблице 3.1
Таблица 3.1

Трудоёмкость выполнения операций

№ операции	1	2	3	4	5	6	7
Норма штучного времени, мин.	21	16	21	20	14	5	6,4

Расчёт изменений межоперационных заделов ведётся между смежными операциями с учётом выделения фаз, на которые разбит период работы. Такт рассчитывается по формуле 3.1:

T = Д*Тсм*К/N мес, (3.1)

Где Д – количество рабочих дней в месяце;

Тсм – продолжительность смены в минутах;

К – количество смен;

N мес – месячное задание.

Период обслуживания зависит от величины детали и её веса. В данном случае деталь весит 0,38 кг и требует 1 смену. Можно определить величину выработки на период обслуживания по формуле 3.2:

Вп.о = Тп.о/t , (3.2)

Тп.о – продолжительность периода обслуживания, мин.;

t - такт потока
По операциям с неполной загрузкой станков продолжительность работы в течение периода обслуживания определим по формуле 3.3:

То1 = Вп.о*t 1, (3.3),

Где Вп.о – величина выработки на период обслуживания, шт.;

t 1 – штучное время.

Рассчитанные значения продолжительности в течение периода обслуживания и величина выработки по указанным операциям показаны в таблице 2.2

Таблица 3.2

Расчёт времени работы оборудования и выработки по операциям в течение периода обслуживания

№ операции	Норма штучного времени, мин.	Величина выработки, шт.	Время работы оборудования, мин.
1	21	35	735
2	16	35	560
3	21	35	735
4	20	35	700
5	14	35	490
6	5	35	175
7	6,4	35	225

Для операций, на которых работают частично перегруженные станки, необходимо скорректировать время в меньшую сторону при помощи коэффициента пересчёта (3.4):

К = Тсм*С/То, (3.4)

Где Тсм – продолжительность смены в минутах;

С – принятое количество станков по операции.

Пересчёт проводим на 5-й операции.

К = 480*1/490 = 0,9795

Тшт = 14*0,9795 = 13,7 мин.
Расчёт изменений межоперационного оборотного задела между смежными операциями по выделенными фазам выполняется по формуле (3.5):

Z об м.о. = (F i *C об n -1/t n -1) – (F i *C об n /t n ), (3.5)

где F i – продолжительность фазы в минутах;

C об n -1 – количество паралельно работающих станков на предыдущих операциях в течение фазы;

C об n – количество паралельно работающих станков на последующих смежных операциях.

Результаты расчётов и графики движения заделов по двум вариантам показаны в таблицах 3.3, 3.4.
Таблица 3.3

График работы прямоточной линии (вариант 1)

№ опер.	Т шт	С расч	С прин	№ рабочих	График работы
					1	2	3	4	5	6	7	8
1	21	1,56	2	1,2
Z ’ 1,2 = 255 * (2/21 – 1/16) = +8 Z ’’ 1,2 = 80 * (1/21 – 2/16) = -6 Z ’’’ 1,2 = 145 * (1/16 – 1/21) = -2
2	16	1,2	2	3,2
Z ’ 2,3 = 255 * (1/16 – 2/21) = -8 Z ’’ 2,3 = 80 * (2/16 – 1/21) = +6 Z ’’’ 2,3 = 145 * (1/16 – 1/21) = +2
3	21	1,56	2	4,5
Z ’ 3,4 = 255 * (2/21 – 1/20) = +12 Z ’’ 3,4 = 225 * (2/21 – 2 /20 ) = -12
4	20	1,5	2	6,5
Z ’ 4,5 = 255 * (1/20 – 1/13,7) = +6 Z ’’ 4,5 = 225 * (2/20 – 1/13,7) = -6
5	13,7	1	1	7
Z ’ 5,6 = 175 * (1/13,7 – 1/5) = -22 Z ’’ 5,6 = 305 * (1/13,7 – 0) = +22
6	5	0,4	1	8
Z ’ 6,7 = 175 * (1/5 – 0) = +35 Z ’’ 6,7 = 225 * (0 – 1/6,4) = -35
7	6,4	0,47	1	8

Таблица 3.4

График работы прямоточной линии (вариант 2)

№ опер.	Т шт.	С расч.	С прин.	№ рабочих	График работы
					1	2	3	4	5	6	7	8
1	21	1,56	2	1,2
Z ’ 1,2 = 80 * (2/21 – 2/16) = -3 Z ’’ 1,2 = 175 * (2/21 – 1/160 = +6 Z ’’’ 1,2 = 225 * (1/21- 1/16) = -3
2	16	1,2	2	3,4
Z ’ 2,3 = 80 * (2/16 – 2/21) = +3 Z ’’ 2,3 = 175 * 91/16 – 2/21) = -6 Z ’’’ 2,3 = 225 * (1/16 – 1/21) = -3
3	21	1,56	2	5,6
Z ’ 3,4 = 255 * (2/21 – 1/20) = +12 Z ’’ 3,4 = 225 * (1/21 – 2/20) = -12
4	20	1,5	2	7,6
Z ’ 4,5 = 255 *(1/20 – 1/13,7) = -6 Z ’’ 4,5 = 225 * (2/20 – 1/13,7) = +6
5	13,7	1	1	8
Z ’ 5,6 = 80 * (1/13,7 – 0) = +6 Z ’’ 5,6 = 175 * (1/13,7 – 1/5) = -22 Z ’’’ 5,6 = 225 * (1/13,7 – 0) = +16
6	5	0,4	1	4
Z ’ 6,7 = 0 Z ’’ 6,7 = 175 * (1/5 – 0) = +35 Z ’’’ 6,7 = 225 * (0- 1/6,4) = -35
7	6,4	0,47	1	4

Из двух рассчитанных вариантов выбирается лучший по наименьшей суммарной величине оборотного задела. В данном случае выбираем первый вариант, т.к ∑Z об = 61 шт., по второму вварианту ∑Z об = 88 шт.

Затем определяем технологический задел по формуле (3.6):

Z тех = ∑Спр*n , (3.6)

где Спр – принятое число рабочих мест на операциях;

n – число одновременно обрабатываемых деталей на каждом станке.

Технологический задел является величиной переменной и определяется на начало периода обслуживания.

Z тех = 2*1 + 2*1 + 2*1 + 2*1 + 1*1 +1*1 + 1*1 = 11 шт.

Величина транспортного задела, на прямоточной линии создаётся как самостоятельная величина накопления деталей только между операциями, работающими синхронно. Величина его зависит от принятого количества порядка передачи деталей с операции на операцию и характера транспортного средства. При периодической транспортировке на прямоточной линии:

Z тр = p *(m -1), (3.7)

где р – передаточная партия (в данном случае 5 шт);

m – количество операций.

Рассчитаем транспортный задел: Z тр = 5*(7-1) = 30 шт.

Страховые заделы играют существенную роль в предотвращении срывов и остановок производства. Они устанавливаются на основе опытных данных. Ориентировочно от 5 5 до 15 % сменного выпуска деталей.

Z стр = Т*Кстр/t р, (3.8)

где Z стр – величина страхового задела;

Кстр – страховой коэффициент, принятый равным 0,3;

Т – продолжительность смены в минутах.

Z стр = 480*0,3/13,44 = 10 шт.

Внутрилинейный задел на прямоточной линии рассчитывается по следующей формуле:

Z лин = Z тех + Z тр + Z стр + ∑Z об, (3.9)

где ∑Z об – сумма оборотных заделов по операциям на начало периода обслуживания.

Z лин = 11 + 30 + 10 + 30 = 81 шт.

Заключение
Задачи, которые решаются при оперативном планировании, самым тесным образом связаны со всеми сторонами экономического и социального развития коллектива, с процессом непосредственного создания материальных благ.

Управление оперативным планированием на предприятии осуществляется по уровням и зависит от типа производства, характера организации производственных процессов, применяются как комбинированные, так и унифицированные формы. Эффективность оперативного планирования на предприятии зависит от применения наиболее приемлемых для данного предприятия, цеха, участка систем и форм планирования, которые и ставят своей целью найти наиболее оптимальное решение в конкретных производственных условиях.

В данной работе были рассмотрены некоторые виды оперативного планировния, а именно: обоснование и расчёты организационно-технических параметров цеха; расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства; расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. В первом разделе работы были рассчитаны показатели массовости по операциям и деталям; определение вида поточного производства в зависимости от рассчитанных результатов. Во втором разделе были рассчитаны нормативные партии деталей, периодичность их запуска в производство и переходящие заделы на начало месяца. В третьем разделе работы были рассчитаны график работы прерывно-поточной линии, число необходимых единиц оборудования, а также величины оборотных, транспортных, технологических и страховых заделов.
Список использованных источников

1. 
   Летенко В.А, Гуровец О. Г Организация машиностроительного производства: теория и практика., М, Машиностроение., 1982
2. 
   Летенко В.А. Оперативное планирование производства на

машиностроительном заводе. М., 1986

1. 
   Плоткин Н.В., Якушкевич О.П. Организация и планирование производства на машиностроительном предприятии, Львов., "Свет", 1996
2. 
   Курочкин А.С. Организация производства., К.э 1997
3. 
   Актонец А.В., Белов Н.А., Бухало С.Н. Организация планирования и управление длительностью промышленного предприятия., К, 1989
4. 
   Звягинцев Ю.Е Оперативное планирование и организация ритмичной работы на промышленных предприятиях. К., Техника 1990

Оценка инвестиций в финансовую сферу

Обоснование численности работников предприятия (на примере конкретного предприятия)

Список литературы

1. Планирование себестоимости продукции (работ, услуг) по технико-экономическим факторам

планирование себестоимость продукция инвестиции

Планирование себестоимости осуществляется при разработке перспективных (пятилетних) и текущих (годовых) планов (техпромфинпланов) промышленных предприятий. Годовые планы по себестоимости промышленной продукции составляются, как правило, с подразделением по кварталам, а при необходимости - и по месяцам. Плановая себестоимость определяется путем технико-экономических расчетов величины затрат на производство всей товарной и реализуемой продукции и каждого вида изделий.

Расчет себестоимости по технико-экономическим факторам составляется по следующей схеме:

определяются затраты базисного года на 1 рубль товарной продукции или себестоимость единицы продукции. Базисным уровнем затрат для первого года перспективного плана являются затраты года, предшествующего периоду перспективного плана, а для последующих лет перспективного плана - плановые затраты каждого предшествующего года. В текущем планировании базисным уровнем являются затраты предпланового года;

путем умножения затрат базисного года на объем товарной продукции планируемого года (или на количество товарной продукции в натуральном выражении) подсчитывается ее себестоимость при сохранении условий производства и реализации продукции в базисном году. В связи с этим объем товарной продукции должен быть определен также при сохранении условий ее производства и реализации в базисном году, т.е. без учета влияния на средние или индивидуальные цены повышения качества продукции, изменения размещения производства, структуры потребителей и других условий. Увеличение объема товарной продукции, таким образом, должно отражать изменение объема ее производства в натуральном выражении;

определяется снижение затрат, включаемых в себестоимость продукции, обусловленное влиянием отдельных технико-экономических факторов;

из ранее подсчитанной себестоимости товарной продукции планируемого года вычитается общая сумма снижения затрат и определяется себестоимость товарной продукции в условиях производства и реализации планируемого года.

Далее подсчитываются затраты на 1 рубль товарной продукции (или себестоимость единицы продукции) планируемого года и их снижение по сравнению с затратами базисного года. Расчет составляется в сопоставимых в базисном и планируемом году ценах и условиях оплаты труда и т.п. Влияние изменений цен и условий на себестоимость планируемого года (по сравнению с базисным годом) определяется с помощью специальных расчетов.

В расчетах влияния на себестоимость продукции основных технико-экономических факторов выделяются следующие группы факторов:

повышение технического уровня производства;

улучшение организации производства и труда;

изменение объема и структуры производимой продукции;

изменение природных условий и способов добычи полезных ископаемых и других видов сырья;

отраслевые и прочие факторы.

Перечень факторов, выделяемых в расчетах с учетом технико-экономических и организационных особенностей отраслей промышленности, устанавливается в формах для разработки перспективных и годовых планов, а также в отраслевых инструкциях, в которых конкретизируются также излагаемые ниже общие основы методики расчета влияния на себестоимость отдельных факторов.

При определении экономии, обусловленной действием всех технико-экономических факторов (кроме изменения объема производимой продукции и использования основных фондов), учитывается снижение только переменных, прямо пропорциональных объему производства расходов. Относительная (в расчете на 1 рубль или единицу товарной продукции) экономия условно - постоянных расходов и амортизационных отчислений рассматривается как результат действия особых факторов: увеличения (уменьшения) объема производимой продукции и улучшения использования основных фондов. Влияние этих факторов на уровень затрат определяется с помощью специальных расчетов.

Экономия, обусловленная изменением уровня техники и организации производства, должна определяться с учетом времени проведения соответствующих мероприятий. Поэтому, если намеченное в плане мероприятие проводится не с начала года, в расчетах себестоимости товарной продукции планируемого года отражается только часть обусловленного его проведением эффекта. Но одновременно в расчетах себестоимости по факторам должна быть учтена переходящая на планируемый год экономия от проведения мероприятий базисного года. Эта экономия равна разнице между среднегодовой себестоимостью изделий в базисном году и их себестоимостью после проведения организационно - технических мероприятий, умноженной на объем производства соответствующих изделий в планируемом году.

Величина этой экономии может быть определена по формуле:

где З_0 и З_1 - переменные затраты на единицу продукции до и после проведения мероприятия;

К_0 и К_1 - количество единиц продукции, произведенных с начала базисного года до и после проведения мероприятия;

К_п - количество единиц продукции, производимых в планируемом году.

В группе повышения технического уровня производства выделяются следующие основные факторы:

механизация и автоматизация производственных процессов, внедрение передовой технологии и автоматизированных систем управления;

модернизация и улучшение эксплуатации применяемой техники и технологии;

изменение конструкции и технических характеристик изделий, повышение качества продукции;

внедрение новых видов и замена потребляемого сырья, материалов, топлива, энергии;

прочие факторы, повышающие технический уровень производства.

Основой для определения экономии текущих затрат, обусловленной механизацией и автоматизацией производственных процессов, внедрением передовой технологии и автоматизированных систем управления, является план внедрения достижений науки и техники в народное хозяйство. Все другие технические мероприятия, не включенные в планы внедрения достижений науки и техники в народное хозяйство министерств, главных управлений и объединений, но предусмотренные в планах развития техники и организации производства (оргтехпланах) предприятий (улучшение раскроя, снижение припусков на обработку, регенерация смазочных и других видов материалов, внедрение заменителей, применение более экономичных профилей проката металла и т.д.), рассматриваются как модернизация и улучшение эксплуатации применяемой техники и технологии производства.

Сумма экономии от снижения себестоимости в результате внедрения в производство достижений науки и техники и осуществления других технических мероприятий складывается из уменьшения расхода материальных ресурсов и затрат на оплату труда.

Следует иметь в виду, что величина экономии, обусловленная действием каждого из факторов, определяется комплексно, по всем видам (элементам) затрат. Общее снижение каждого вида затрат является результатом действия многих факторов. В связи с этим при расчетах влияния каждого технико-экономического фактора необходимо использовать показатели экономии материальных ресурсов, заработной платы и других расходов, связанных с влиянием только конкретного фактора. Такие показатели имеются в плане мероприятий по экономии материальных ресурсов и в расчете производительности труда по факторам, группировка которых должна соответствовать группировке факторов снижения себестоимости.

Экономия от снижения материальных затрат определяется по формуле:

где: Э_м - экономия расходов на сырье, материалы, топливо и энергию;

Н_0 и Н_1 - норма расхода сырья, материалов, топлива или энергии на единицу продукции до (Н_0) и после (Н_1) проведения соответствующего мероприятия;

Ц - цена единицы сырья, материалов, топлива, энергии;

К_1 - количество единиц продукции, выпускаемых с момента проведения мероприятия до конца планируемого года.

Уменьшение расходов на заработную плату и отчислений на социальное страхование в результате снижения трудоемкости единицы продукции определяется по формуле:

где: Э_т - экономия расходов на заработную плату и отчислений на социальное страхование;

Т_0 и Т_1 - трудоемкость единицы продукции в нормо - часах до (Т_0) и после (Т_1) проведения мероприятия;

Ч_0 и Ч_1 - среднечасовая тарифная ставка рабочего до (Ч_0) и после (Ч_1) проведения мероприятия;

В - средний процент дополнительной заработной платы для данной категории рабочих;

К_1 - количество изделий, выпускаемых с момента проведения мероприятий до конца планируемого года.

При высвобождении работников, находящихся на повременной оплате труда, экономия определяется по формуле:

где: Л - количество высвобождающихся работников;

Ф - среднемесячная заработная плата данной категории работников;

Г - установленный процент отчислений на социальное страхование;

М - число месяцев с момента проведения мероприятия до конца года.

Экономия, получаемая в результате внедрения новых видов и замены потребляемого сырья, материалов, топлива и энергии, должна отражать результаты применения более экономичных видов материальных ресурсов (внедрение заменителей, прогрессивных материалов и др.). Она складывается из уменьшения затрат, обусловленных снижением расхода соответствующих видов материальных ресурсов в связи с изменением их структуры и влияния изменения средних цен указанных ресурсов. Уменьшение затрат, обусловленное снижением расхода материальных ресурсов, подсчитывается путем умножения экономии соответствующих ресурсов в натуральном выражении на средние цены, сложившиеся в базисном году. Влияние изменения средних цен подсчитывается путем умножения разницы в средних ценах того или иного вида материальных ресурсов (например, разницы в средней цене 1 тонны условного топлива) в планируемом и базисном году на объем потребления этого вида ресурсов в планируемом году. В составе этого фактора определяется воздействие на себестоимость только тех изменений в структуре сырья, материалов, топлива и энергии, которые не связаны с увеличением или уменьшением объема производства отдельных видов продукции.

При определении эффективности внедрения новых видов и замены потребляемого сырья, материалов, топлива и энергии должны быть учтены результаты мероприятий, направленных на улучшение снабжения производства всеми видами материальных ресурсов. К их числу относятся: ликвидация потерь в производстве, связанных с использованием материалов, не соответствующих техническим условиям; уменьшение потерь материалов при транспортировке и хранении; улучшение использования тары, применяемой при транспортировке материалов и т.п.

На предприятиях отдельных отраслей промышленности в составе изменений структуры сырья может быть выделено влияние специализации и кооперирования производства. При этом учитывается только та часть изменений удельного веса покупных полуфабрикатов и комплектующихизделий, которая не связана с изменением структуры производимой продукции. Экономия, обусловленная специализацией производства (передачей изготовления литья, штамповок, узлов, агрегатов и т.п.), может быть определена по формуле:

где: С - производственная себестоимость отдельных изделий (литья, штамповок и т.п.);

Ц - оптовая цена, по которой эти изделия будут поступать от специализированных предприятий;

Р - транспортно - заготовительные расходы на единицу соответствующих изделий;

К - количество изделий, получаемых по кооперации с момента проведения специализации до конца планируемого года.

Расчеты влияния изменения качества на затраты на 1 рубль товарной продукции должны учитывать не только изменение себестоимости, но и объема товарной и реализуемой продукции, связанное с повышением оптовых цен или применением надбавок и доплат к ранее действовавшим оптовым ценам.

Экономия или дополнительные затраты от повышения качества (Э_к) определяются по формуле:

где: З_0 и З_1 - затраты на единицу продукции до и после повышения качества;

Увеличение объема товарной продукции в результате применения надбавки к цене за повышенное качество продукции определяется по формуле:

где: Д_к - увеличение объема товарной продукции;

Ц_0 и Ц_1 - оптовая цена, действующая до и после улучшения качества (или средняя цена единицы продукции при средней сортности продукции базисного и планируемого года);

К_1 - количество единиц продукции улучшенного качества (повышенной сортности), производимое в планируемом периоде.

В расчетах влияния на себестоимость продукции улучшения организации производства выделяются следующие основные факторы:

совершенствование управления производством;

улучшение организации труда;

улучшение материально - технического снабжения;

ликвидация непроизводительных расходов;

сокращение потерь от брака;

прочие факторы, связанные с совершенствованием организации производства.

Способы определения экономии, обусловленной улучшением организации производства, аналогичны расчетам влияния факторов, связанных с повышением технического уровня производства.

При определении экономии от совершенствования управления определяется эффективность таких мероприятий, как укрупнение цехов и участков, внедрение бесцеховой структуры управления, рациональное изменение структуры заводоуправления и цехов, внедрение автоматических систем управления производством, создание производственных объединений и т.п.

Экономия, получаемая в результате улучшения организации труда, определяется на основе планов мероприятий НОТ и расчетов повышения производительности труда по факторам. При использовании расчетов роста производительности труда по факторам экономия подсчитывается путем умножения числа высвобождающихся рабочих на их среднюю заработную плату в базисном году (с отчислениями на социальное страхование и с учетом расходов на спецодежду, питание и т.п.). При этом учитывается влияние отдельных факторов роста производительности труда на изменение средней заработной платы (в соответствии с методическими указаниями по планированию труда и заработной платы).

При определении экономии от улучшения материально - технического снабжения подсчитывается эффективность мероприятий, обеспечивающих сокращение транспортно - заготовительных расходов в результате сокращения расстояний и улучшения способов доставки, сокращение заготовительно-складских расходов.

Экономия от ликвидации непроизводительных расходов и потерь определяется как произведение суммы этих расходов и потерь в базисном году на темп роста объема товарной продукции в планируемом году.

Влияние на себестоимость сокращения брака подсчитывается в целом независимо от того, в результате каких технических или организационных мероприятий достигается снижение брака. На предприятиях тех отраслей промышленности, где брак не планируется, экономия от ликвидации брака определяется путем умножения потерь от брака в базисном году на темп роста объема товарной продукции в планируемом году по сравнению с базисным. На предприятиях тех отраслей промышленности, в которых брак планируется, общее влияние сокращения потерь от брака на себестоимость продукции в планируемом году равно сумме экономии от ликвидации сверхпланового и экономии от сокращения планового брака. Последняя подсчитывается путем умножения норм потерь от брака в базисном году на коэффициент снижения этих норм в планируемом году и объем товарной продукции этого года.

В расчетах влияния изменения объема и структуры производимой продукции выделяются следующие основные факторы:

относительное сокращение условно - постоянных расходов (кроме амортизации), обусловленное ростом объема производимой продукции;

улучшение использования производственных фондов и связанное с этим относительное уменьшение амортизационных отчислений;

изменение структуры производимой продукции.

Увеличение объема производимой продукции ведет к относительному (в расчете на 1 рубль или на единицу товарной продукции) уменьшению условно - постоянных расходов. Величина связанной с этим экономии определяется следующим образом:

исходя из суммы условно - постоянных расходов определяется их удельный вес в себестоимости товарной продукции базисного периода.

Учитывая, что рост объема производимой продукции вызывает некоторое увеличение условно - постоянных расходов, для плановых расчетов этот удельный вес уточняется. Для этого условно - постоянные расходы приводятся к полностью постоянным с помощью следующей формулы:

где: У_п - удельный вес приведенных условно - постоянных расходов в себестоимости товарной продукции базисного периода или в отдельных элементах затрат (статьях расходов), в %;

У - удельный вес условно - постоянных расходов в себестоимости товарной продукции или в отдельных элементах затрат (статьях расходов) в базисном году, в %;

Т - темп прироста объема товарной продукции в планируемом году по сравнению с базисным периодом, в %;

Д - темп прироста данного вида затрат (расходов) в связи с ростом объема производства, в %.

Относительная экономия на условно - постоянных расходах в результате увеличения объема производства определяется по формуле:

где: Э_п - экономия на условно - постоянных расходах, тыс. руб.;

С_б - себестоимость товарной продукции или отдельные элементы затрат (статьи расходов) в базисном году, тыс. руб.;

У_п - удельный вес приведенных постоянных расходов в себестоимости товарной продукции или отдельных элементах затрат (статьях расходов) базисного года, в %;

Т - темп прироста товарной продукции в планируемом году по сравнению с базисным годом, %.

Экономия на постоянных расходах подсчитывается исходя из темпа прироста товарной продукции без учета увеличения (уменьшения) ее объема в связи с повышением качества изделия (средней сортности) и т.п.

Относительная экономия на амортизационных отчислениях в результате улучшения использования производственных фондов рассчитывается по формуле:

где: Э_а - экономия в связи с относительным снижением амортизационных отчислений, тыс. руб.;

А_0 - общая сумма амортизационных отчислений в базисном году, тыс. руб.;

А_1 - общая сумма амортизационных отчислений в планируемом году, тыс. руб.;

Д_0 и Д_1 - объем товарной продукции в базисном и планируемом году, тыс. руб.

Особенности расчета экономии амортизационных отчислений в отдельных отраслях промышленности (угольной, нефтедобывающей, газовой и др.) устанавливаются в отраслевых инструкциях.

Влияние изменения структуры продукции, т.е. изменения удельного веса отдельных изделий в общем объеме товарной продукции на уровень затрат, определяется на основе данных о ценах и переменных затратах на производство отдельных изделий в базисном году и объема их производства в базисном и планируемом году. Величина переменных затрат подсчитывается на основе калькуляции базисного года, а по новым, не производившимся в базисном году изделиям, - на основе плановых калькуляций планируемого года.

Оценка инвестиций в финансовую сферу

В основе оценки сравнительной эффективности любых форм инвестиций лежит определение меры эффекта. Вместе с тем существуют определенные особенности оценки доходности финансовых инструментов, обусловленные спецификой их инвестиционных качеств.

Основными критериями инвестиционных качеств объектов инвестирования являются доходность, риск и ликвидность.

Доходность финансовых инструментов определяется прибылью и ростом курсовой стоимости по сравнению с вложенными средствами.

Риск при вложениях в финансовые инструменты означает возможность недополучения дохода или утраты вложенных средств, доходность и риск находятся в обратной взаимосвязи. Ликвидность финансовых инструментов выступает как их способность быстро и без потерь превращаться в деньги.

При оценке инвестиционных качеств ценных бумаг кроме расчета общих для всех объектов инвестирования показателей эффективности проводят исследование методами фундаментального и технического анализа, принятыми в финансовой практике.

Фундаментальный анализ базируется на оценке эффективности деятельности предприятия-эмитента. Он предполагает изучение комплекса показателей финансового состояния предприятия, тенденций развития отрасли, к которой оно принадлежит, степени конкурентоспособности производимой продукции сегодня и в перспективе.

Базой анализа являются публикуемые компанией-эмитентом балансы, отчеты о прибылях и убытках и другие материалы.

Фундаментальный анализ также называют факторным, поскольку он опирается на изучение влияния отдельных факторов на динамику цен финансовых инструментов в настоящем периоде и прогнозирование значений этих факторов в будущем периоде. Так, полученные на его базе результаты позволяют определить, как соотносится стоимость ценной бумаги эмитента с реальной стоимостью активов, денежными поступлениями, и сделать прогноз дохода, который определяет будущую стоимость ценной бумаги и, следовательно, может воздействовать на ее цену. Исходя из этого делается вывод о целесообразности инвестирования средств.

Технический анализ основывается на оценке рыночной конъюнктуры и динамики курсов. Концепция технического анализа предполагает, что все фундаментальные факторы суммируются и отражаются в движении цен на фондовом рынке. Объектами изучения являются показатели спроса и предложения ценных бумаг, динамика курсовой стоимости, общие тенденции движения курсов ценных бумаг на фондовом рынке. Технический анализ базируется на построений и исследовании графиков динамики отдельных показателей (как правило, рыночных цен) в рассматриваемом периоде, нахождении определенной тенденции (тренда) и ее экстраполировании на перспективу.

Изучение динамики курсов позволяет определить моменты, когда целесообразно производить покупку или продажу ценной бумаги, а также примерно оценить темпы изменения и прирост курсовой стоимости.

Для оценки динамики курсов акций в рамках технического анализа используются индексы фондового рынка. В мировой практике хорошо известны основные индексы и отработаны приемы их учета при принятии инвестиционных решений. К наиболее известным индексам фондового рынка относятся: в США - индексы Доу Джонса и "Стандарт энд Пурз", в Японии - индекс "Никкей", в Великобритании - индексы "Футси".

Фондовые индексы рассчитываются на основе средней арифметической или средневзвешенной курсовой стоимости акций по крупнейшим компаниям. Так, индекс Доу Джонса определяется как средняя арифметическая ежедневных котировок акций 30 крупнейших корпораций на момент закрытия биржи.

В России вследствие относительной неразвитости рынка ценных бумаг, недостаточности информации и ее низкого качества достоверность созданных индексов пока недостаточна. Основным индексом отечественного фондового рынка является индекс Российской торговой системы - индекс РТС.

Одним из способов предоставления информации для инвесторов на развитых фондовых рынках является рейтинговая оценка акций и облигаций. Среди десятков рейтинговых агентств, известных в мире, доминирующими, являются четыре: американские агентства - "Moody"s Investor Service, Inc.", "Standard & Poor"s Corporation" (S & P), "Duff& Phelps Credit Rating Co." (DCR) и "Fitch IBSA", возникшее в результате слияния американской фирмы "Fitch Investors Service" и английского агентства "International Bank Credit Analysis" (IBCA).

На основе анализа инвестиционных качеств ценной бумаги специалисты рейтинговых агентств присваивают ценной бумаге соответствующую категорию.

При анализе инвестиционных качеств фондовых инструментов следует учитывать, что нельзя найти такой вид ценных бумаг, который бы устраивал потенциального инвестора по всем параметрам (задача "магического треугольника").

Так, инвестиционные различия ценных бумаг по виду получаемого дохода по ним связаны с возможностью получения дохода в виде фиксированных процентных платежей, плавающей ставки ссудного процента, выигрыша по займу, дисконта при покупке ценной бумаги, дивиденда, разницы курсовой стоимости при продаже и т. д.

Всю совокупность подходов к оценке стоимости ценных бумаг можно условно разделить на основные группы:

Подходы, основанные на анализе ценных бумаг как объекта имущества, обладающего полезностью, и прав на него. К ним можно отнести затратный, доходный и сравнительный подходы, использование которых для профессиональных оценщиков определяется требованиями федерального законодательства об оценочной деятельности в РФ и является обязательным.

Теоретической основой названных подходов являются теории внутренней стоимости, накопления, замещения и другие.

Подходы, основанные на аукционах, способах размещения и организации внебиржевой торговли, а также анализе конъюнктуры рынка ценных бумаг и прогнозировании изменения цен в будущем исходя из прошлого опыта. К ним относятся подходы текущего ценообразования (котировок), подходы на базе технического, фундаментального анализа, реализуемые эмитентами, инвесторами, профессиональными посредниками, аналитиками в процессе осуществления своей деятельности на рынке ценных бумаг. Теоретической основой этих подходов являются теории спроса и предложения, предельной полезности, конкуренции, рефлексивности, асимметричности информации и др.

Подходы, основанные на осуществлении регламентов ведения бухгалтерского учета финансовых вложений в компании, контроле над соблюдением порядка налогообложения операций с ценными бумагами исходя из требований Налогового кодекса РФ. К ним можно отнести соответственно бухгалтерский и налоговый подходы.

Остановимся кратко на содержании этих подходов.

Доходный подход считается наиболее распространенным при оценке ценных бумаг, поскольку многих инвесторов интересует стоимость будущих доходов от использования этого имущества (ценной бумаги). При реализации доходного подхода обычно используют методы капитализации прибыли, дисконтирования денежных потоков (доходов). Сравнительный подход предполагает наличие на рынке достаточного числа аналогов, которые по большинству инвестиционных качеств (ликвидность, доходность, риск и др.) сопоставимы с оцениваемыми ценными бумагами. Определив стандартные размеры конкретных характеристик сопоставимых единиц (объектов) оценки, оценщик впоследствии определяет стоимость оцениваемой ценной бумаги посредством необходимых корректировок, производимых в стоимостном либо процентном выражении по отношению к базисной величине стоимости.

Затратный подход чаще применяется к оценке стоимости акций. Он рассматривает АО как имущественный комплекс, в состав которого входят все виды имущества (земля, здания, оборудование, сырье, деловая репутация и т. д. и т. п.). Сначала оцениваются и суммируются все активы акционерной компании (нематериальные активы, здания, машины, оборудование, запасы, дебиторская задолженность, финансовые вложения и т. д.), далее, вычитая из полученной суммы текущую стоимость ее обязательств, определяют стоимость полного пакета акций АО. В затратном подходе реализуется принцип замещения, выражающийся в том, что покупатель не заплатит за готовый объект оценки больше, чем за создаваемый объект той же полезности. Основное преимущество данного подхода состоит в том, что он основан на достоверной фактической информации о состоянии имущественного комплекса АО, а основной недостаток - в том, что он не учитывает будущие возможности АО в получении чистого дохода. Однако, несмотря на этот недостаток, затратный подход иногда может быть более востребованным по сравнению с доходным и сравнительным подходами, если их применимость ограничена из-за отсутствия достоверной информации.

Что касается подходов к ценообразованию, осуществляемых профессиональными участниками фондового рынка, то они могут быть различными на первичном и вторичном, биржевом и внебиржевом рынках, в системе электронной торговли и торговли ценными бумагами с участием маклера.

Если абстрагироваться от действия макроэкономических факторов, можно отметить, что на первичном рынке на цену бумаги влияют, прежде всего, ее инвестиционные характеристики и специфика эмитента. К инвестиционным характеристикам ценной бумаги можно отнести ее тип, вид, срок обращения (для облигаций и векселей), предполагаемую доходность, доступность для инвесторов и т. п. Специфика эмитента определяется качеством управления, размером денежных потоков, кредитной историей, рейтингом, деловой репутацией, отраслевой принадлежностью, географическим положением и т. п. Определенное влияние на ценообразование на первичном рынке оказывает выбор эмитентом совместно с андеррайтером способа размещения ценных бумаг (биржевой/внебиржевой) и методов его реализации.

На первичном рынке важное значение имеют также такие группы факторов, как факторы спроса и предложения, факторы издержек и факторы конкуренции. Среди факторов спроса и предложения можно выделить емкость рынка, величину отложенного спроса, психологические ожидания и предпочтения инвесторов, а также своевременность объема и времени предложения ценных бумаг. К факторам издержек относятся эмиссионные затраты эмитента, маркетинговые издержки, оплата услуг финансовых посредников и действующая система налогообложения. Основным фактором конкуренции является возможность альтернативного инвестирования, т. е. разнообразие и доступность для инвесторов различных фондовых операций, количество сходных по инвестиционным характеристикам ценных бумаг и сложившийся уровень цен на них.

На вторичном рынке на курсы ценных бумаг продолжают оказывать влияние факторы, связанные с финансовым состоянием эмитента и перспективами развития его бизнеса, доходностью вложений в ценные бумаги, инвестиционным риском, налогообложением операций с ценными бумагами и т.д.

Однако специфическими для данного рынка факторами ценообразования можно считать объемы торговли, спекулятивный фактор, ликвидность, техническую оснащенность торговли, своевременность и полноту поступления информации об эмитенте, включение ценных бумаг в биржевой котировальный список и т.п.

Фундаментальный и технический анализ относятся также к основным концептуальным подходам оценки стоимости ценных бумаг. Эти подходы используются традиционно инвесторами для прогнозирования курсов ценных бумаг, однако их целевые установки и используемые методы различаются. Фундаментальный анализ основан на изучении мировой экономики, макроэкономической ситуации в стране, состояния отраслей, положения в отрасли отдельных компаний-эмитентов ценных бумаг. Его основными целями являются определение инвестиционной привлекательности отраслей и отдельных компаний, оценка реального курса ценных бумаг, уровня их переоцененности или недооцененности участниками рынка, выбор конкретных ценных бумаг для инвестиций. В свою очередь, технический анализ с помощью графиков и аналитических показателей за предыдущие периоды времени позволяет инвесторам и их трейдерам спрогнозировать курсы ценных бумаг с тем, чтобы определить наиболее благоприятные для них моменты покупки/продажи этих ценных бумаг.

В настоящее время все большее распространение получает межрыночный анализ, который используется в дополнение к фундаментальному анализу. Межрыночный анализ обеспечивает прогнозирование цен с учетом корреляционных связей между различными сегментами финансового рынка: рынками акций, облигаций, валют, товаров, рынками их деривативов, паев ПИФ, кредитными рынками развитых и фондовыми рынками развивающихся стран, рынками различных регионов мира.

Рынок срочных финансовых инструментов (репо, форвардов, опционов, фьючерсов, свопов и др.), наряду с использованием традиционных, отличается применением особых подходов к формированию цены на эти инструменты. Так, например, в оценке стоимости опционов широко используется математический подход, позволяющий с высокой степенью вероятности определить цену опциона, которая рассматривается как функция цены базового актива, цены страйк (цены исполнения), времени до истечения опциона, ценовой неустойчивости базового актива (волатильности), уровня доходности базового актива, уровня рыночных процентных ставок. При этом следует отметить, что подходы опционного ценообразования могут быть использованы для оценки любого актива, имеющего опционные характеристики. Таким активом могут быть акции, которые оцениваются как колл-опцион на активы АО, активы природных ресурсов, патенты.

Инвесторы, эмитенты и профессиональные участники рынка ценных бумаг в своих расчетах реальной рыночной стоимости ценных бумаг обычно опираются на несколько подходов, доступных для использования. Для профессиональных оценщиков комплексное использование затратного, доходного и сравнительного подходов регламентировано законодательством в области оценочной деятельности. Большому разнообразию видов ценных бумаг и их стоимости соответствуют различные подходы. Биржевое ценообразование отличается от эмиссионного. Ценообразование на активно котируемые ценные бумаги и некотируемые ценные бумаги также различается. Выбор подходов и конкретных методов оценки стоимости ценных бумаг, а также построение схемы процесса формирования стоимости определяется профессиональными знаниями, опытом и предпочтениями эксперта (аналитика, оценщика).

Формирование стоимости ценных бумаг в бухгалтерском учете и отчетности компании основано на соблюдении бухгалтером ПБУ "Учет финансовый вложений" (ПБУ №19/02), ПБУ №4/99 "Бухгалтерская отчетность организации". В банках и других финансово-кредитных организациях методологическую основу отражения в учете и отчетности стоимости ценных бумаг составляют отраслевые нормативные акты, МСФО. Так как все хозяйственные операции, проводимые компанией, должны оформляться оправдательными документами, служащими первичными учетными документами, на основании которых ведется бухгалтерский учет, то основанием для отражения на счетах учета финансовых вложений должны являться первичные документы, подтверждающие переход права собственности на ценные бумаги.

Как правило, ценные бумаги принимаются к бухгалтерскому учету по первоначальной стоимости, которая включает сумму, уплаченную в соответствии с договором, и суммы расходов, непосредственно связанных с приобретением этих бумаг, включая НДС. Налоговый кодекс РФ не апеллирует термином "стоимость ценной бумаги", однако формулирует понятие рыночной котировки ценной бумаги, порядок определения первоначальной стоимости ценных бумаг для целей налогообложения, операций с ними.

Обоснование численности работников предприятия (на примере конкретного предприятия)

Лонг-Юганское ЛПУМГ было образовано в результате преобразования станции подземного хранения газа и является филиалом ООО "Газпром трансгаз Югорск".

Основным видом деятельности Лонг-Юганского ЛПУМГ является транспортировка и добыча газа, транспортировка конденсата и продуктов переработки, снабжение газом (конденсатом) потребителей на участке трубопроводов, обслуживаемых Лонг-Юганского ЛПУ МГ.

Таблица 1

Анализ движения численности работников Лонг-Юганского ЛПУМГ в 2011-2012 гг.

ПериодВсего человек по спискуПринято чел.Выбыло человекОборот по приемуОборот по выбытиюКоэффициент замещенияКоэффициент текучести кадровСредний возраст работников, лет2011 год4792130,42,7-2,32,7432012 год468320,60,40,20,440Отклонение 2012 к 2011 году-111-110,2-2,32,5-2,3-3

При планировании труда на транспорте газа различают две группы работников: персонал основной деятельности и персонал организаций непромышленного характера, состоящих на балансе Лонг-Юганского ЛПУМГ.

Таблица 2

Показатели производственной программы ЛПУМГ по транспортировке и поставкам газа

№№п/пПоказателиПериодыОтклонениеБазаПланабсолютное%1.Годовой объем поступления, млн. м31693620542,8+3606,8+21,32.Расход газа на собственные нужды, млн. м31125,831484,53+3588,7+31,93.Потери газа, млн. м3169,36164,34-5,02-2,964.Объем транспортируемого газа, млн. м315640,8118893,93+3253,12+20,85.Объем активного газа СПХГ, млн. м37,33291,17+283,84+38726.Закачка газа в СПХГ, млн. м34,4203,82+199,42+4532,37.Отбор газа из СПХГ, млн. м35,13174,7+169,57+3305,48.Объем товарного газа, млн. м315641,5418864,81+3223,27+20,6В т. ч. по потребителям П1 1000100000П21470,814723,93+3253,12+221,2П31317013170009.Объем товарной продукции, млн. руб.2933,4783453,974+520,496+17,710.Объем реализованной продукции, млн. руб.2906,323426,82+520,5+17,911.Коэффициент сезонной неравномерности в т. ч. по потребителям П1 2,12,100 П22,0841,983-0,01-5,1 П31,051,050012.Величина сезонной неравномерности1,1071,104-0,003-0,27в т. ч. по потребителям П1 0,50,500 П20,50,497-0,003-0,6 П30,1070,1070013.Стоимость основных производственных фондов3088,23441,8+353,6+11,514.Фондоотдача основных производственных фондов по объему транспортируемого газа, м3/руб.5,065,49+0,43+1,0815.Протяженность газопровода в однониточном исчислении, км.17301850+120+6,94

Из таблицы видно, что ввод новых КС и новой линейной части увеличивает объём поступления газа на 21,3%, что приводит к увеличению объёма товарного газа на 20,6% и объёма реализованной продукции на 17,9% а также к снижению потерь газа в процессе транспорта на 2,96%. Всё это является положительным фактором развития ЛПУМГ.

Плановое количество работников устанавливается в соответствии с действующими нормативами, планируемым вводом в действие новых производственных мощностей, снижением трудоемкости обслуживания сооружений газопровода в результате внедрения мероприятий по росту производительности труда.

Численность специалистов и служащих планируется, исходя из утвержденных штатных расписаний, составленных в соответствии с действующими типовыми структурами и нормативами для данной категории работников.

Суммарная численность промышленно-производственного персонала (), устанавливается расчетом по категориям работников не должна превышать численности, рассчитанной в соответствии с установленным для предприятия объемом транспортируемого газа и запланированным ростом производительности труда.

где Qпл - объем транспорта газа в плановом году, млн. м3;

Пб - производительность труда одного работника, занятого в транспорте газа в базовом году, 1000 м3/чел;

DПТ - задание по росту производительности труда в планируемом году, %.

Расчет общей плановой численности работников предприятия транспорта газа осуществляется на основе численности работников в базовом периоде и прироста численности по вновь вводимым объектам в планируемом периоде:

Прирост общей численности в плановом периоде () определяется детальным расчетом по каждому вновь вводимому объекту с сохранением структурного соотношения между категориями работников газотранспортного предприятия базового периода.

Прирост численности по вновь вводимым объектам в плановом периоде рассчитывается на основе заданных по каждому варианту новых норм обслуживания и норм численности по вводимым объектам.

Ввод линейной части газопровода 3-4 вместе с КС-3 приводит к росту численности ППП, которую можно определить по формуле с корректировкой на коэффициент b:

где Т - трудоемкость обслуживания 100 км вновь вводимой линейной части газопровода, чел/100 км;

DL - длина новой ветки газопровода, км;

b - доля времени работы нового объекта в плановом периоде:

где n - число месяцев от ввода объекта до конца планируемого года.

Ввод компрессорных станций КС-5 и КС-7 приводит к росту только рабочих, численность которых определяется по формуле:

где Нч - норма численности рабочих на одну вахту на 1000 кВт установленной мощности КС, чел/1000 квт;

А - суммарная установленная мощность вновь вводимых КС, квт/1000;

Псм - сменность выполнения работ, определяется из расчета 3-х сменного 4-х бригадного графика;

Кпер - переходный коэффициент от явочной численности к списочной, равный отношению календарного фонда к эффективному фонду рабочего времени, определенному на основе баланса рабочего времени.

Суммарная численность промышленно-производственного персонала в планируемом году определяем по формуле (1):

По формуле (5) найдём изменение производительности труда в зависимости от изменения объема транспортируемого газа:

где Qб - объем транспорта газа в базовом году, млн. м3;пл - объем транспорта газа в плановом году, млн. м3;

Планируемая численность работников, занятых в транспорте газа, чел.

По формуле (6) найдём изменение производительности труда в зависимости от изменения численности ППП:

где и - численность работников, занятых в транспорте газа в базовом и плановом годах, чел.

Увеличение объема транспортного газа в планируемом году приводит к увеличению производительности труда на 4,19 млн.м3/чел.

Изменение численности работников в плановом году на 96 человек приводит к снижению производительности труда на 3,67 млн.м3/чел.

Подставляя значения в формулу (3), мы найдём рост численности ППП вводимой в эксплуатацию КС-3 и соответствующей ей линейной части (3- 4), при этом мы получим:

в том числе:

рабочих: 69%×31= 21 чел.;

специалистов: 25%×31=8 чел.;

руководителей: 2%×31=1 чел.;

служащих: 4%×31=1 чел.

Подставляя значения в формулу (4), мы получим расчётный рост численности рабочих на вводимых в эксплуатацию КС - 5 и КС - 7:

Прирост общей численности в плановом периоде определяется детальным расчётом по каждому вновь вводимому объекту с сохранением структурного соотношения между категориями работников газотранспортного предприятия базового периода.

Расчёт общей плановой численности предприятия транспорта газа определяется по формуле (3)

Наёдём точное число рабочих, которые будут работать на вводимых в эксплуатацию КС - 5 и КС - 7 в плановом году ():

Так как полученная расчетная численность (898 чел.) превышает лимит численности, учитывающий задание по росту производительности труда (777 чел.) на 121 человека, то необходимо предусмотреть мероприятия по её сокращению и доведению до величины, соответствующей заданию по росту производительности труда.

Мероприятия по сокращению и доведению численности до величины, соответствующей заданию по росту производительности труда:

1.Предоставить вакантные места на других предприятиях, на основании заключённых договоров;

2.Переучить другой профессии, и предоставить вакантные места на других предприятиях, на основании заключённых договоров;

.Поставить на учёт в центр занятости.

Список литературы

1.Бердникова Т.Б. Оценка ценных бумаг: Учебное пособие. - М.: ИНФРА-М, 2013.

2.Боди З., Кейн А., Маркус А. Принципы инвестиций. - 4-е изд.: Пер. с англ. - М.: Изд. дом "Вильямс", 2008.

Содержание, задачи, основные этапы и системы управления технологической подготовкой производства

Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004–83). Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.

Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) – (см. рис. 1.) установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, предусматривающая широкое применение прогрессивных технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ (ГОСТ 14.001–73*).

Рис. 1. Состав документации по методам и средствам ТПП

Основное назначение ЕСТПП согласно ГОСТ 14.001–73* заключается в создании системы организации и управления процессом ТПП, обеспечивающей: единый для всех предприятий и организаций системный подход к выбору и применению методов и средств технологической подготовки производства (ТПП), соответствующих достижениям науки, техники и производства; освоение производства и выпуска изделий высшей категории качества в минимальные сроки при минимальных трудовых и материальных затратах на ТПП на всех стадиях создания изделий, включая опытные образцы (партии), а также изделия единичного производства; организацию производства высокой степени гибкости, допускающей возможность непрерывного его совершенствования и быструю переналадку на выпуск новых изделий; рациональную организацию механизированного и автоматизированного выполнения комплекса инженерно-технических и управленческих работ; взаимосвязи ТПП и управления ею с другими системами и подсистемами управления.

Порядок формирования и применения документации на методы и средства ТПП определяется отраслевыми стандартами, стандартами предприятий и документацией различного назначения, разработанной в соответствии со стандартами ЕСТПП.

Основными задачами ТПП являются освоение производства и обеспечение выпуска новых изделий высокого качества в установленные сроки и заданного количества с высокой экономической эффективностью их производства и эксплуатации, а также совершенствование действующей технологии выпуска изделий.

Технологическая подготовка производства новых изделий включает решение задач по следующим основным функциям:

а) обеспечение технологичности конструкции изделия;

б) разработка технологических процессов и методов контроля;

в) проектирование и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;

г) организация и управление процессом ТПП.

Функции, указанные в подпунктах а, б, в и г, охватывают весь необходимый комплекс работ по ТПП, в том числе конструктивно-технологический анализ изделий, организационно-технический анализ производства, расчет производственных мощностей, составление производственно-технологических планировок, определение материальных и трудовых нормативов, отладку технологических процессов и средств технологического оснащения.

Содержание и объем работ по технологической подготовке производства зависят от конструктивных и технологических особенностей изделий и типа производства. Чем больше деталей к сборочных единиц входит в изделие, тем больше число операций и соответственно технологических процессов их выполнения, число единиц технологической оснастки и технологических документов, а также трудоемкость ТПП.

Основные этапы ТПП более укрупненно разрабатываются в единичном и мелкосерийном производстве, часто проектирование технологических процессов заключается в разработке лишь технологических маршрутов. В крупносерийном и массовом производстве, когда изготовляется большое число изделий, необходимы более глубокое разделение труда и, следовательно, большая дифференциация операций, т. е. технологические процессы и документация по ТПП разрабатываются более подробно. При этом проявляется закон перехода количества в новое качество.

Трудоемкость ТПП изделия в единичном и мелкосерийном производстве составляет 20–25 %, в серийном – 50–55 %, а в крупносерийном и массовом – 60–70 % от общей трудоемкости технической подготовки производства.

Технологическая подготовка производства в объединении (на предприятии) выполняется в отделах главного технолога, главного металлурга, главного сварщика, в инструментальных и технологических бюро основных цехов.

Материальной базой ТПП служат следующие цехи: инструментальные, модельные, штампов и приспособлений, опытные, а также соответствующие участки в основных цехах,

В зависимости от типа и масштаба производства применяется централизованная, децентрализованная и смешанная системы ТПП. При централизованной системе, применяемой в массовом, крупносерийном и серийном производстве, ТПП выполняется НИИ, КБ или технологическими отделами завода. Технологические бюро цехов участвуют во внедрении технологических процессов и в последующем их совершенствовании.

Иногда для ТПП привлекаются проектно-технологические институты (ПТИ) или технологические отделы (бюро) научно-исследовательских институтов, которые (кроме технологических разработок для предприятий) выполняют научно-исследовательские работы в области ТПП для отрасли промышленности.

При децентрализованной системе, применяемой в единичном и мелкосерийном производстве с частой сменой выпускаемых изделий, разработка технологических процессов ведется в основных цехах. Технологические отделы завода кроме методического руководства технологическими службами завода проводят работы по типизации технологических процессов и нормализации (стандартизации) технологического оснащения, а также исследовательские и экспериментальные работы и работы по совершенствованию технологических процессов.

В смешанной системе технологические процессы на новую устойчивую продукцию разрабатываются в технологических отделах, а на часто сменяющуюся в производстве продукцию – в цехах. При централизованной и смешанной системах отдел главного технолога (ОГТ) может иметь в своем составе такие бюро: технологической документации, конструкторское (по оснастке), нормирования, планирования ТПП, планово-диспетчерское, а также технологические лаборатории (металлургическую, химико-термическую, сварочную, резания); технологические бюро: по заготовительным, механическим и сборочным процессам; предметные бюро (по группам изделия или их отдельных частей) и инструментальное хозяйство (инструментальные цехи, ЦИС). Функционально ОГТ подчиняются технологические бюро основных цехов.

Планирование и координацию всех работ ТПП, контроль за сроками их выполнения и комплектностью подготовки ведет бюро (отдел) планирования подготовки производства (БППП), подчиняющийся обычно заместителю главного инженера по подготовке производства.

Обеспечение технологичности конструкции изделий

Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделия определяются ГОСТ 14.201–83.

Обеспечение технологичности конструкции изделия – функция процесса подготовки производства, предусматривающая взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, которые направлены на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и на монтаж вне предприятия-изготовителя, техническое обслуживание и ремонт изделия.

Обеспечение технологичности конструкции включает: отработку конструкции изделий на технологичность на всех стадиях разработки изделия и при ТПП; количественную оценку технологичности конструкции изделий; технологический контроль конструкторской документации; подготовку и внесение изменений в конструкторскую документацию.

Рекомендуемые показатели технологичности конструкции изделий следующие: трудоемкость изготовления изделия, удельная материалоемкость (энергоемкость) изделия, технологическая себестоимость, удельная трудоемкость монтажа, коэффициенты применяемости материалов, унификация конструктивных элементов и сборность.

Номенклатура показателей зависит от вида изделия (деталь, сборочная единица, комплекс, комплект) и стадии разработки конструкторской документации (техническое предложение, эскизный проект, технический проект, рабочая документация).

Отработка конструкции изделия на технологичность должна обеспечивать на основе достижения технологической рациональности и оптимальности конструкторской и технологической преемственности максимальную экономическую эффективность при изготовлении и эксплуатации изделия.

При оценке технологичности конструкции необходимо учитывать методы получения заготовок, контроля и испытаний; возможность механизации и автоматизации; обеспечение (материалами, оборудованием и технологической оснасткой, кадрами рабочих и ИТР); эксплуатационные свойства и эксплуатационные расходы. К эксплуатационным свойствам относятся производительность, КПД, удельный расход энергии и топлива, долговечность, удобство обслуживания и ремонта, безопасность работы и др.

Работа по обеспечению технологичности конструкции изделия обычно состоит из подбора и анализа исходных материалов, необходимых для оценки технологичности конструкции; уточнения объема выпуска; анализа показателей технологичности аналогичных изделий; определения показателей производственной и эксплуатационной технологичности и сравнения их с показателями существующих конструкций; разработки рекомендаций по улучшению показателей технологичности. При этом необходимо учитывать передовой опыт и новые прогрессивные технологические методы и процессы.

Техническое предложение – это выявление вариантов конструктивных решений и возможности заимствования составных частей изделия, новых материалов, технологических процессов и средств технологического оснащения; расчет показателей технологичности вариантов и выбор окончательного варианта конструктивного решения; технологический контроль конструкторской документации.

Эскизный проект – это анализ соответствия компоновок и членения вариантов конструкции изделия условиям производства, технического обслуживания и ремонта; расчет показателей технологичности вариантов и выбор вариантов конструкции изделия для дальнейшей разработки; технологический контроль конструкторской документации.

Технический проект – это выявление возможности применения покупных, стандартных, унифицированных или освоенных производством составных частей изделия; новых, в том числе типовых и групповых, высокопроизводительных технологических процессов; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации.

Рабочая конструкторская документация: а) опытного образца (опытной партии) или изделия единичного производства (кроме разового изготовления) включает анализ возможности сборки изделия и его составных частей без промежуточных разборок; выявление возможности унификации сборочных единиц, деталей и их конструктивных элементов; установление экономически целесообразных методов получения заготовок; поэлементную отработку конструкции деталей и сборочных единиц на технологичность; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации; б) серийного (массового) производства – окончательное принятие решений по совершенствованию условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте, а также фиксацию этих решений в технологической документации; доведение конструкции изделия до соответствия требованиям серийного (массового) производства с учетом применения наиболее производительных технологических процессов и средств технологического оснащения при изготовлении изделия и его основных составных частей; оценку соответствия достигнутого уровня технологичности требованиям технического задания; корректировку конструкторской документации.

Различают два вида технологичности: производственную, которая состоит в сокращении затрат средств и времени на КПП, ТПП и на процессы изготовления, в том числе контроля и испытаний; эксплуатационную, проявляющуюся в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.

Этим же ГОСТом установлены два вида оценок: качественная, которая характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя; количественная, выражающаяся показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции.

Показатели технологичности конструкции изделий этим ÃÎÑÒîì классифицируются следующим образом: по области проявления – на производственные и эксплуатационные; по области анализа – на технические и технико-экономические; по системе оценки – на базовые и разрабатываемые конструкции; по значимости – на основные и дополнительные; по числу характеризуемых признаков – на частные и комплексные; по способу выражения – на абсолютные и относительные.

Разработка технологических процессов

Для служб ТПП исходным документом является приказ руководителя предприятия, в котором определяется поэтапное выполнение мероприятий по технологической подготовке к выпуску изделия. На основании приказа планово-производственный отдел (ППО) предприятия составляет сетевой или комплексный план-график, в котором устанавливает этапы освоения изделия, перечень работ по ТПП и продолжительность их выполнения, состав подразделений-исполнителей и ответственных исполнителей по каждому подразделению.

Примерный сетевой график показан на схеме 1: какие процессы, в какой очередности и в какие сроки должны быть осуществлены для реализации проекта. Исходные и результирующие данные в табл.1 и 2.

Таблица 1

Элементы проекта и время на их выполнение

Отправь заявку с указанием темы прямо сейчас, чтобы узнать о возможности получения консультации.

Технологическая подготовка производства (ТПП) –совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004–83). Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.

Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, предусматривающая широкое применение прогрессивных технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ (ГОСТ 14.001–73*).

Основное назначение ЕСТПП согласно ГОСТ 14.001–73* заключается в создании системы организации и управления процессом ТПП, обеспечивающей: единый для всех предприятий и организаций системный подход к выбору и применению методов и средств технологической подготовки производства (ТПП), соответствующих достижениям науки, техники и производства; освоение производства и выпуска изделий высшей категории качества в минимальные сроки при минимальных трудовых и материальных затратах на ТПП на всех стадиях создания изделий, включая опытные образцы (партии), а также изделия единичного производства; организацию производства высокой степени гибкости, допускающей возможность непрерывного его совершенствования и быструю переналадку на выпуск новых изделий; рациональную организацию механизированного и автоматизированного выполнения комплекса инженерно-технических и управленческих работ; взаимосвязи ТПП и управления ею с другими системами и подсистемами управления.

Порядок формирования и применения документации на методы и средства ТПП определяется отраслевыми стандартами, стандартами предприятий и документацией различного назначения, разработанной в соответствии со стандартами ЕСТПП.

Основными задачами ТПП являются освоение производства и обеспечение выпуска новых изделий высокого качества в установленные сроки и заданного количества с высокой экономической эффективностью их производства и эксплуатации, а также совершенствование действующей технологии выпуска изделий.

Технологическая подготовка производства новых изделий включает решение задач по следующим основным функциям:

а) обеспечение технологичности конструкции изделия;

б) разработка технологических процессов и методов контроля;

в) проектирование и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;

г) организация и управление процессом ТПП.

Функции, указанные в подпунктах а, б, в и г, охватывают весь необходимый комплекс работ по ТПП, в том числе конструктивно-технологический анализ изделий, организационно-технический анализ производства, расчет производственных мощностей, составление производственно-технологических планировок, определение материальных и трудовых нормативов, отладку технологических процессов и средств технологического оснащения.

Основные этапы ТПП более укрупненно разрабатываются в единичном и мелкосерийном производстве, часто проектирование технологических процессов заключается в разработке лишь технологических маршрутов. В крупносерийном и массовом производстве, когда изготовляется большое число изделий, необходимы более глубокое разделение труда и, следовательно, большая дифференциация операций, т. е. технологические процессы и документация по ТПП разрабатываются более подробно. При этом проявляется закон перехода количества в новое качество.

Трудоемкость ТПП изделия в единичном и мелкосерийном производстве составляет 20–25 %, в серийном – 50–55 % , а в крупносерийном и массовом – 60–70% от общей трудоемкости технической подготовки производства.

Материальной базой ТПП служат следующие цехи: инструментальные, модельные, штампов и приспособлений, опытные, а также соответствующие участки в основных цехах,

В зависимости от типа и масштаба производства применяется централизованная, децентрализованная и смешанная системы ТПП. При централизованной системе, применяемой в массовом, крупносерийном и серийном производстве, ТПП выполняется НИИ, КБ или технологическими отделами завода. Технологические бюро цехов участвуют во внедрении технологических процессов и в последующем их совершенствовании.

При децентрализованной системе, применяемой в единичном и мелкосерийном производстве с частой сменой выпускаемых изделий, разработка технологических процессов ведется в основных цехах. Технологические отделы завода кроме методического руководства технологическими службами завода проводят работы по типизации технологических процессов и нормализации (стандартизации) технологического оснащения, а также исследовательские и экспериментальные работы и работы по совершенствованию технологических процессов.

В смешанной системе технологические процессы на новую устойчивую продукцию разрабатываются в технологических отделах, а на часто сменяющуюся в производстве продукцию – в цехах. При централизованной и смешанной системах отдел главного технолога (ОГТ) может иметь в своем составе такие бюро: технологической документации, конструкторское (по оснастке), нормирования, планирования ТПП, планово-диспетчерское, а также технологические лаборатории (металлургическую, химико-термическую, сварочную, резания); технологические бюро: по заготовительным, механическим и сборочным процессам; предметные бюро (по группам изделия или их отдельных частей) и инструментальное хозяйство (инструментальные цехи, ЦИС). Функционально ОГТ подчиняются технологические бюро основных цехов.

Планирование и координацию всех работ ТПП, контроль за сроками их выполнения и комплектностью подготовки ведет бюро (отдел) планирования подготовки производства (БППП), подчиняющийся обычно заместителю главного инженера по подготовке производства.

Обеспечение технологичности конструкции изделия – функция процесса подготовки производства, предусматривающая взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, которые направлены на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и на монтаж вне предприятия-изготовителя, техническое обслуживание и ремонт изделия.

Обеспечение технологичности конструкции включает: отработку конструкции изделий на технологичность на всех стадиях разработки изделия и при ТПП; количественную оценку технологичности конструкции изделий; технологический контроль конструкторской документации; подготовку и внесение изменений в конструкторскую документацию.

Техническое предложение – это выявление вариантов конструктивных решений и возможности заимствования составных частей изделия, новых материалов, технологических процессов и средств технологического оснащения; расчет показателей технологичности вариантов и выбор окончательного варианта конструктивного решения; технологический контроль конструкторской документации.

Эскизный проект – это анализ соответствия компоновок и членения вариантов конструкции изделия условиям производства, технического обслуживания и ремонта; расчет показателей технологичности вариантов и выбор вариантов конструкции изделия для дальнейшей разработки; технологический контроль конструкторской документации.

Технический проект – это выявление возможности применения покупных, стандартных, унифицированных или освоенных производством составных частей изделия; новых, в том числе типовых и групповых, высокопроизводительных технологических процессов; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации.

Рабочая конструкторская документация: а)опытного образца (опытной партии) или изделия единичного производства (кроме разового изготовления) включает анализ возможности сборки изделия и его составных частей без промежуточных разборок; выявление возможности унификации сборочных единиц, деталей и их конструктивных элементов; установление экономически целесообразных методов получения заготовок; поэлементную отработку конструкции деталей и сборочных единиц на технологичность; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации; б)серийного (массового) производства – окончательное принятие решений по совершенствованию условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте, а также фиксацию этих решений в технологической документации; доведение конструкции изделия до соответствия требованиям серийного (массового) производства с учетом применения наиболее производительных технологических процессов и средств технологического оснащения при изготовлении изделия и его основных составных частей; оценку соответствия достигнутого уровня технологичности требованиям технического задания; корректировку конструкторской документации.

Различают два вида технологичности: производственную, которая состоит в сокращении затрат средств и времени на КПП, ТПП и на процессы изготовления, в том числе контроля и испытаний;эксплуатационную, проявляющуюся в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.

Себестоимость изготовления партии деталей Сn, определяемая при проектировании технологического процесса, рассматривается как сумма, состоящая из затрат двух видов: зависящих и не зависящих от числа деталей в партии:

Сn = pn + v.

К числу затрат на обработку одной детали p, зависящих от размера партиип, относятся расходы на основные материалы и заработную плату производственных рабочих, а также некоторые другие расходы. К числу затрат v, не зависящих от числа деталей в партии, относятся расходы по подготовке работы (операции) и ее технологической оснастке, по наладке оборудования, инструктажу и т. п. Эти затраты определяют сперва на партию в целом, а затем приводят на одну деталь.

Себестоимость изготовления одной детали Сд при запуске в обработку партии деталейп шт. определяется по формуле

Сд = p + v / n

1 Партией деталей принято называть число одноименных деталей n, запускаемых одновременно в производство и обрабатываемых с одной наладки.

Сравнивая два варианта разрабатываемого технологического процесса, выбирают тот из них, который при заданной величине размера партии обеспечивает наименьшую себестоимость.

Проектируемый технологический процесс записывают в технологических картах, на основе которых составляют материальные спецификации и ведомости требуемого инструмента и другой оснастки.

Выводы

Производственный процесс -это процесс преобразования затрат (вход) в результат (выход).

Производственный процесс-это совокупность процессов труда и естественных процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции.

Основной продукцией предприятия являются разного рода изделия. Различают изделия основного и вспомогательного производства.

По роли в общем процессе изготовления продукции существуют процессы: основные, вспомогательные, обслуживающие.

Важнейшие принципы организации производственного процесса: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности, специализации, автоматичности, гибкости, системности, оптимальности.

Производственный цикл -это календарный период времени, в течении которого предмет труда проходит все стадии производственного процесса.

Производственный цикл состоит из двух частей: рабочего периода и времени перерывов.

Производственный цикл определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства.

В производственном процессе существует три вида движения предметов труда: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

Тип производства обуславливается специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.

Главным показателем характеризующим тип производства является коэффициент закрепления операций. Он показывает отношение числа различных технологических операций подлежащих выполнению в течении месяца к числу рабочих мест.

Существует три типа производства: серийный -ограниченная номенклатура изделий изготавливается партиями (сериями) с широкой специализацией; массовый -непрерывное изготовление ограниченной номенклатуры на узкоспециализированных рабочих местах; единичный -изготовление широкой номенклатуры в единичных количествах повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе неповторяющихся, на рабочих местах не имеющих определенной специализации.

По преобладающему типу производства определяются и тип участка, цеха, завода.

Технологическая подготовка -это совокупность мероприятий обеспечивающих технологичность производства и базируется на единой системе технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Технологическая подготовка решает следующие задачи: обеспечение технологичности конструкции, разработка технологических процессов и методов контроля, проектирование и изготовление технологической оснастки, организация и управление процессом ТПП.