Важным аспектом деятельности логистической системы является поддержка размеров материальных запасов на таком уровне, чтобы обеспечить бесперебойное снабжение всех подразделений необходимыми материальными ресурсами. Решение этой задачи достигается системой управления запасами.

Система управления запасами – совокупность правил и показателей, которые определяют момент времени и объем закупки продукции для пополнения запасов.

Реализация целей достигается решением следующих задач:

1) Учет текущего уровня запасов на складах различного уровня;

2) Определение размера гарантий запаса;

3) Растёт размера заказа;

4) Определение времени между закказами.

В логистике применяются такие технологические системы управления запасами:

1. система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2. система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами;

3. система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня;

4. система «максимум-минимум».

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработано две основные системы управления запасами: система управления запасами с фиксированным размером заказа и система управления запасами с фиксированной периодичностью заказа.

1. Система с фиксированным размером заказа.

Эта система проста и является своего рода классической. В данной системе размер заказа на пополнение запаса является постоянной величиной. Заказ на поставку продукции осуществляется при условии уменьшения имеющегося на складах логистической системы запаса до установленного минимального порогового уровня, который называют «точкой заказа».

Критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и оформления повторения заказа.

Критерий должен учитывать следующие факторы:

Используемая площадь складских помещений

Издержки на хранение запасов

Стоимость оформления заказов

Формула Уилсона: (оптимальный размер заказа)

A – затраты на формирование заказа;

S – потребность в товаре за период времени;

C – цена за единицу товара;

K- затраты на хранение единицы товара в % от цены.

Показатели:

1.потребность в период

2.время поставки

3.возможная задержка поставки

4.оптимальный размер заказа – ф-ла Уилсона

5.ожидаемое дневное потребление-1 пок-ль\кол-во дней в периоде

6.ожидаемое потребление за время поставки-2 пок-ль*5 пок-ль

7.максимальное потребление за время поставки(ПУ)=(2 пок-ль+3 пок-ль)*5 пок-ль

8.гарантийный запас – 7 пок-ль-6 пок-ль или 3 пок-ль*5 пок-ль

9.МЖЗ-8 пок-ль+4 пок-ль

Система предназначена для тех предприятий, у которых учет запасов на складе ведется ежедневно, потребление равномерно, заказы оформляются тогда, когда текущий запас становится равным значению ПУ или тогда, когда после выполнения заказа текущий запас равен или ниже ПУ.

I. Система с фиксированным интервалом времени между заказами.

В системе с фиксированной периодичностью заказа заказ делают в строго определенные моменты времени, которые отдалены один от одного на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.,

Регулирующими параметрами данной системы является максимальный размер запаса и фиксированный период заказа, т.е. интервал между двумя заказами или очередными поступлениями партий.

Преимуществом данной системы является отсутствие необходимости вести систематический учет запасов на складах логистической системы. Недостаток же состоит в необходимости делать заказ иногда на незначительное количество материальных ресурсов, а при условии ускорения интенсивности потребления материалов (например, из-за роста спроса на готовую продукцию) возникает опасность использования запаса до наступления момента очередного заказа, т.е. возникновения дефицита.

Интервал времени: , N –количество рабочих дней в периоде.

Показатели:

1.потребность в период

3.время поставки

4.возможная задержка поставки

8.ГЗ-4 пок-ль*5 пок-ль

9.МЖЗ-8 пок-ль+2 пок-ль*5 пок-ль

10.размер заказа-(9 пок-ль – текущий запас +6 пок-ль)

Вывод: В этой СУЗ момент заказа не зависит от выполнения предыдущего заказа,размер заказа рассчитывается для каждого момента заказа индивидуально,учет запасов необходимо производить в дни заказа(нет ПУ).

II. Система с установленной периодичностью и пополнению запасов до заданного уровня.

Основными параметрами в этой системе являются:

Период времени между заказами

Пороговый уровень запасов

Заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении порогового уровня запаса. Если размер запаса снижается до минимального уровня раньше наступления срока подачи очередного заказа, то делается внеочередной заказ

Показатели:

1.потребность в период

2.интервал времени между заказами – (кол-во раб.дней*оптим.р-р заказа)\потребность в период

3.время поставки

4.возможная задержка поставки

5.ожидаемое дневное потребление-1 пок-ль\кол-во раб. дней

6.ожидаемое потребление за время поставки-3 пок-ль*5 пок-ль

7.ПУ-(3 пок-ль+4 пок-ль)*5 пок-ль

8. Гарантийный запас=возможная задержка*ожид дневное потребл

9. МЖЗ=ПУ+(интервал времени м\д заказами*ожид дневн потребл)

10. Р-р заказа =МЖЗ-ТЗ+ожид потребл за время поставки

Вывод: Позволяет избежать дефицита запасов при изменении потребления. Однако внеплановые заказы часто приводят к избытку запасов, что требует дополнительной доработки системы. Если плановый и внеплановый заказы совпадают по времени и изменения в потреблении еще не произошли, то делают только плановый заказ. Когда изменение произошло делают тот и другой.

III. СУЗ минимум-максимум.

Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется стабильный интервал времени между заказами. Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда расходы на учет запасов и расходы на оформление заказа настолько значительны, что становятся сравнимыми с затратами от дефицита запасов. Поэтому в данной системе заказы возникают не через заданные интервалы времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равны или меньше, чем установленный минимальный уровень. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным, чем и обусловлено ее название.

Расчеты как в 3ей системе.

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

определение размера гарантийного (страхового) запаса;

расчет размера заказа;

определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:

система управления запасами с фиксированным размером заказа;

система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Система с фиксированным размером заказа

Само название говорит об основополагающем параметры системы. Это - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является первой задачей, которая решатся при работе с данной системой управления запасами. В системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, то есть самым лучшим. Критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа.

Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину совокупных затрат:

используемая площадь складских помещений;

издержки на хранение запасов;

стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это, вероятнее всего, приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по первой формуле Вильсона:

ОРЗ = , (1.1)

где ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.,

А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.,

i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб/шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

стоимость транспортировки заказа;

затраты на разработку условий поставки;

стоимость контроля исполнения заказа;

затраты на выпуск каталогов;

стоимость форм документов.

Первый вариант формулы Вильсона ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:

ОРЗ = , (1.2)

где k - коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Определение «EOQ»

Существуют определенные ограничения на размер товарно-материальных запасов. В виде ограничителя выступают издержки их хранения. Отсюда, следовательно. Возникает необходимость достижения баланса между преимуществами и недостатками, с одной стороны, заказывания, а с другой - хранения товаров. Этот баланс достигается выбором оптимального объема партий заказанных товаров, или определением экономического (оптимального) размера заказа - «economic order quantity» (EOQ), который вычисляется по формуле:

EOQ = 2AD/vr, (1.3)

где A - затраты на производство,

D - средний уровень спроса,

v - удельные затраты на производство,

r - затраты на хранение.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами

В данной системе заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые относят друг от друга на равные интервалы, например, один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т.п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

I = N: S/ОРЗ (1.4)

где N - количество рабочих дней в году, дни,

S - потребность в заказываемом продукте, шт.,

ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

Полученный интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ. Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. В системе с фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами.

Прочие системы управления запасами

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

Эта система ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объема запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, эта система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Система «минимум-максимум»

Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

• 1. Если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа;
• 2. Если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов;
• 3. При заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ;
• 4. Однако если налагаются ограничения, связанные с грузоподъемностью транспортных средств, то более предпочтительней является система с постоянным уровнем запасов;
• 5. Система с постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки;
• 6. Система с постоянным уровнем и система с двумя уровнями часто выбирается тогда, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта .

Введение

1. Необходимость образования запасов на предприятии

2. Системы управления запасами, их параметры

2.1 Методика оптимизации текущего запаса

2.2 Модель оптимального размера партии поставки при поступлении материалов в течение определенного периода

Заключение

Список литературы

Введение

Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов. Необходимость образования запасов особенно важна в связи с непрерывным углублением разделения труда. Повышение производительности труда происходит вследствие расширения и углубления процессов специализации и кооперирования, в результате которых в процессе изготовления конечного продукта участвует все большее число предприятий. Необходимость перемещения между ними средств производства приводит к образованию все большего количества запасов как по величине, так и по номенклатуре.

В настоящее время создавать на предприятиях системы управления запасами и искать пути для минимизации затрат на них необходимо, чтобы предприятие не теряло часть своей прибыли из-за нерационального графика поставок. Кроме того, подобная работа позволяет предприятиям избежать угрозы переполнения склада сырьем. Что особенно важно для предприятий, работающих со скоропортящимся товаром.

Системы управления запасами позволяют снизить инвестируемый капитал, контролировать транспортные расходы и уровень обслуживания покупателей, обеспечивают лучший контроль за запасами. Даже на малых предприятиях наличие персональных компьютеров дает возможность применения систем управления.

1. Необходимость образования запасов на предприятии

Образование запасов связано с необходимостью обеспечения непрерывности процесса производства на всех его стадиях. В процессе выполнения договоров поставки продукции и при ее транспортировке могут происходить отклонения от запланированных сроков и размеров партий поставки. В тоже время питание производства должно осуществляться регулярно. Поэтому от наличия и состояния запасов в первую очередь зависит ритмичная работа предприятия. Наличие запасов позволяет бесперебойно обеспечивать выполнение установленной производственной программы. Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм работы производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.

Одной из причин создания запасов является возможность колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока). Спрос на какую-либо группу товаров можно предсказать с большой долей вероятности. Однако прогнозировать спрос на конкретный товар гораздо сложнее. Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, либо исходных материалов для его изготовления в случае работы предприятия «на заказ», не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен, то есть клиент уйдет с деньгами и без покупки.

Скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов.

В современных условиях хозяйствования в России одной из основных проблем финансово-хозяйственной деятельности предприятий является проблема роста цен. Значительное удорожание материальных ресурсов, необходимых для производственного процесса неблагоприятно сказывается на функционировании предприятия, ведет к перебоям в снабжении вплоть до остановки производственного процесса. Таким образом, вложение свободных средств в производственные запасы является одним из возможных способов избежания падения покупательной способности денег.

С другой стороны, предприятие, сумевшее предвидеть инфляционные процессы в экономике, создает запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены. В данном случае речь идет о спекулятивном характере создания запасов.

Процесс оформления каждого нового заказа на поставку материалов и комплектующих сопровождается рядом издержек административного характера (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки, междугородние переговоры и т.п.). Снизить эти затраты можно, сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса.

Сезонные колебания производства некоторых видов товаров приводят к тому, что предприятие создает запасы данной продукции, дабы избежать проблем в снабжении в неблагоприятные периоды. В основном это касается продукции сельского хозяйства.

Кроме того, накопление запасов часто является вынужденной мерой снижения риска недопоставки (недоставки) сырья и материалов, необходимых для производственного процесса предприятия. Отметим, что в этой связи предприятие, ориентирующееся на одного основного поставщика, находится в более уязвимом положении, чем предприятие, строящее свою деятельность на договорах с несколькими поставщиками.

Однако политика накопления материальных запасов ведет к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов заключается в том, предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов.

В современных работах по экономике предприятия и логистике выделяют следующие основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов:

Ü коммерческие затраты – проценты за кредит; страхование; налоги на капитал, вложенный в запасы;

Ü затраты на хранение – содержание складов (амортизация, отопление, освещение, заработная плата персоналу и т.д.); операции по перемещению запасов;

Ü затраты, связанные с риском потерь вследствие: устаревания, порчи, продажи по сниженным ценам, замедления темпов потребления данного вида материальных ресурсов;

Ü потери, связанные с упущенной выгодой от использования вложенных в производственные запасы средств в другие альтернативные направления: увеличения производственной мощности; снижение себестоимости продукции; капиталовложения в другие предприятия.

При этом долговременное содержание запасов, порой даже чрезмерной их величины приводит к образованию на российских предприятиях так называемых «неликвидов» - запасов, которые не могут быть использованы ни на самом предприятии, ни реализованы сторонним потребителям.

При многих положительных моментах создания запасов предприятие несет значительные расходы по их формированию и содержанию.

В связи с этим необходимо выяснить существует ли возможность функционирования предприятия в условия отсутствия запасов либо при их минимальной величине. Для этого рассмотрим западный опыт управления запасами.

Логистические технологии в области управления запасами, применяемые западными производителями направлены в основном на минимизацию материальных запасов. Примерами таких систем являются следующие методы:

Ä МРП (Materials Requirements Planing) – планирование потребности в материалах – система планирования производственных ресурсов.

Ä «Канбан» – метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

Ä «Джаст ин тайм» (Just-in-time) – «точно вовремя» – общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.

Ä ОПТ – (Optimized Production Technologies) – оптимизированные производственные технологии.

Ä ДРП (Distribution Requirements Planning) – система управления и планирования распределения продукции.

Рассмотрим логистический метод «Канбан» и организационный подход «точно вовремя».

Концепция управления производством на основе принципа канбан применяется в течение довольно длительного времени.

Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами:

1) Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа «поставка – получение». В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов.

2) На основе каждой определенной подсистемы «поставка – получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных.

3) Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.

4) При этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка, или канбан (яп. «канбан» - карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.

После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка - в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.

5) Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов.

При анализе системы канбан видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы канбан является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему канбан целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.

Сторонники системы канбан особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.

Этот общий принцип - применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство - может быть реализован и помимо системы канбан. Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы «точно вовремя».

В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования. Система канбан представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем:

1) Производственный процесс организуется по поточному принципу.

2) Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.

3) Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».

4) Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.

Внедрение системы «точно вовремя» требует таких же предпосылок, что и логистика канбан. В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применима система «точно вовремя».

Внедрение принципа «точно вовремя» в области снабжения предполагает, прежде всего, проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки. К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.

Указанные выше факторы объясняют наличие препятствий на пути практического внедрения логистики по принципу «точно вовремя». Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы «точно во время» на 50 % и более должны восприниматься с осторожностью.

Таким образом, применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговой законодательство.

2. Системы управления запасами, их параметры

Производственные запасы образуются по двум основным причинам. Первая связана с несоответствием объемов поставки и разового потребления материалов и изделий. Вторую причину определяет разрыв во времени между моментом поступления материалов и их потреблением, который приводит к накоплению ресурсов. Запасы, с одной стороны, обеспечивают бесперебойность производства, с другой, они связаны со значительными расходами по их хранению. Поэтому необходимо оптимизировать запасы.

Весь производственный запас можно условно разделить на четыре части.

1. Текущий запас необходим для работы между смежными поставками.

2. Подготовительный запас создается для бесперебойной работы в период подготовки материалов, повышения их готовности, доставки на рабочие места.

3. Гарантийный (страховой) запас учитывает возможные перебои в поставках материалов и изделий.

4. Сезонный запас учитывает сезонные колебания в производстве или потреблении материалов и изделий.

Под управлением запасами понимается комплекс мероприятий по поддержанию запаса в заданных оптимальных размерах, организации контроля и оперативного планирования поставок.

Для управления производственными запасами их нормы устанавливаются в следующих размерах:

Максимальный как сумма гарантийного и максимального текущего запаса;

Средний (переходящий) – сумма гарантийного и среднего текущего запаса (нормальный размер запаса);

Минимальный – на уровне гарантийного запаса.

Регулирование размера запаса производится изменением объема партий поставок или интервала между смежными поставками. Возможно использование варианта при одновременном изменении интервала и объема поставки. В зависимости от этого в практике материально-технического обеспечения строек материалами и изделиями используются три метода: периодичный, релаксационный и метод двух складов.

2.1 Методика оптимизации текущего запаса

Текущий запас – величина переменная. Его размер колеблется от максимального, равного объему партии, до минимального, равного нулю, в момент перед очередной поставкой. Движение текущего запаса в условиях равномерного потребления – прямая линия (рис.1). Аналитически движение текущего запаса в этих условиях характеризуется формулой:

З(t) = V-bt, (1)

где З(t) – размер запаса t-й момент времени, ед.;

b – среднесуточный расход, ед./сут.;

t – время с момента поставки до фиксированного момента t (максимальное значение его равно интервалу между поставками)

V – размер очередной поставки.

За норму текущего запаса принимается средний текущий запас, который равен полусумме максимального (З max) и минимального (З min) запасов или половине объема партии:

T=(З max +З min)/2=(V+0)/2=V/2, (3)

где T – норма текущего запаса, дни обеспеченности; 0 – нуль.

Выражая норму текущего запаса в днях обеспеченности, получим в соответствии с предыдущей формулой половину интервала между поставками:

Т дн =Т/b=V/2b=t/2, (4)

где Т дн – норма текущего запаса, дни обеспечения.

Таким образом, норма текущего запаса может быть установлена в размере 0,5 объема партии или в днях обеспеченности 0,5 интервала между поставками.

Дальнейшая задача нормирования текущего запаса заключается в определении наиболее рационального объема партии. Решение этой задачи позволяет отыскать оптимальный размер текущего запаса и наиболее экономичный размер партии (заказа). Методика ее решения заключается в сравнении преимуществ и недостатков приобретения материалов большими или малыми партиями и в выборе оптимального размера заказа.

0 1 2 3 4 5 t, дни

Рис. 1. Движение текущего запаса в условиях равномерного потребления

Увеличение партии поставки материалов позволяет сократить расходы по заготовке материалов на единицу продукции за счет условно-постоянной части затрат (управленческие расходы, затраты на оформление заказа, определенная часть транспортных расходов). При этом стоимость заготовки всей партии может быть выражена в общем виде следующей формулой:

З тр =К+Ц*V, (5)

где З тр – затраты по заготовке и транспортировке партии, р.;

К – условно- постоянные затраты, р. (на всю партию);

Ц – переменные затраты по заготовке единицы продукции (включая цену), р.

2.2 Модель оптимального размера партии поставки при поступлении материалов в течение определенного периода

В практике материально-технического снабжения довольно часто имеет случай, когда определенная партия материалов и изделий поступает не сразу (мгновенно), а в течение определенного периода времени. Условия снабжения и потребления материала в этом случае наглядно видны на графике (рис. 2). Весь интервал между поставками состоит из двух частей – периода накопления запаса длительностью от 0 до V/p дней, в которых материал поступает с интенсивностью p единиц в сутки, накапливается и одновременно расходуется с интенсивностью b в сутки и периода расходования материала с момента времени, равного V/p до момента V/b дней. Движение текущего запаса в этих условиях характеризуется ломаной линией, выделенной на рис.2.

0 V/p V/b t, дни

Рис. 2 Изменение запаса при одновременном расходовании и поступлении материалов

Оптимальный размер партии (V) может быть установлен по формуле:

V=2kb/hc * p/pb (12)

Классическая модель оптимального размера партии доставки не допускает дефицита материала. Действительно в практике материально-технического снабжения это наиболее распространенный случай. Недостаток материалов ведет к перебою в производстве, потери от которого значительно превышают издержки по содержанию излишних запасов.

Наличие дефицита требует учета определенных методических особенностей в модели оптимального размера партии поставок. При этом учитываются потери из-за дефицита единицы материала (g),

V=2kb/h c * (h c +g)/g, (13)

а оптимальное значение начального запаса определяется

Зn=2kb/h c * g/(h c +g). (14)

Таким образом, в условиях, допускающих дефицит материалов, оптимальный размер партии, установленный по формуле (11) должен быть скорректирован в соответствии со второй частью формул (13) и (14).

Отклонение объема партии или начального запаса от оптимальных размеров приведет к росту общих затрат по содержанию запаса транспортно-заготовительных расходов или потерь из-за дефицита материалов.

Заключение

Система управления запасами обычно функционирует в условиях ярко выраженной неопределенности, стохастичности внешней среды - для конъюнктуры рынка, работы транспорта характерны случайные процессы. Поэтому в условиях их действия особое значение приобретает ее способность к адаптации. Высокая надежность и обеспечение устойчивости - один из фундаментальных принципов ее функционирования. Конфликты на стыках различных видов транспорта можно ликвидировать за счет создания межотраслевых автоматизированных систем, чтобы обеспечить устойчивость транспортной системы.

Для устойчивости функционирования системы первостепенное значение имеет достоверное планирование производства сбыта и распределения, причем предпочтение отдается стратегическому планированию по отношению к оперативному. С целью достижения высокой надежности такого планирования необходимо изучение поведения внешней среды и, прежде всего, рынка, идентификация возможных ситуаций и получение стратегических ответов на возникшие в связи с этим вопросы.

Развитие системы управления запасами не в последнюю очередь стимулируется необходимостью быстрой реакции производителей на конъюнктуру рынка, стремлением в короткое время адаптироваться в изменяющихся ситуациях.

Список литературы

1. Бланк И.А. Финансовый менеджмент: Учебный курс. – 2-е изд., - К.: Эльга, Ника-Центр, 2008.

2. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных учебных заведений. 3-изд. – М.: ИВЦ «Маркетинг», 2008.

3. Гейер Г. Экономика предприятия. Ускоренный курс. – М.: Дело и Сервис, 2005.

4. Давыдова Л.А., Фальцман В.К. Экономика и управление предприятием: Учеб. Пособие. – М.: Финансы и статистика, 2005.

5. Ковалев В.В. Введение в финансовый менеджмент. – М.: Финансы и статистика, 2007.

6. Неруш Ю.М. Логистика: Учебник для вузов. – 2-е изд.- М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2007.

7. Сергеев И.В. Экономика организаций (предприятий): Учебник/Под ред. И.В. Сергеева. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: ПРОСПЕКТ, 2006.

8. Финансовый менеджмент: российская практика. / Под ред. Стояновой Е.С. – М.: Перспектива, 2006.

9. Финансовый менеджмент: теория и практика: Учебник. / Под ред. Стояновой Е.С.. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Изд-во Перспектива, 2000.

10. Финансы и менеджмент: Учебник для вузов/ Г.Б. Поляк, И.А. Акодис, Т.А, Краева и др.; Под ред.проф. Г.Б. Поляка.– М.: Финансы, ЮНИТИ, 2007.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

хорошую работу на сайт">

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «СИБИРСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНАЯ АКАДЕМИЯ (СИБАДИ)»

Заочный факультет

Кафедра: Логистика

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Логистика производства»

Тема: Основные системы управления запасов

Вариант № 28

Выполнила:

студент группы Логб10Z

Девятайкин М. В.

Шифр: logz-12-52

Проверил:

Терентьев А.В.,

канд.экон.н., доцент

ВВЕДЕНИЕ

1.2 Определение размера заказа

2.3 Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Состояние и эффективность использования производственных запасов, как самой значительной части оборотного капитала, - является одним из основных условий успешной деятельности предприятия. Развитие рыночных отношений определяет новые условия их организации. Инфляция, неплатежи и другие кризисные явления вынуждают предприятия изменять свою политику по отношению к производственным запасам, искать новые источники пополнения, изучать проблему эффективности их использования.

Актуальность данной темы обусловливается тем, что в настоящее время теория запасов интенсивно развивается, особенно в странах с развитой рыночной экономикой.

Цель работы: обоснование рационального варианта системы управления запасами.

Для достижения цели исследования были поставлены и решены следующие задачи:

1) раскрыть сущность и содержание управления запасами;

2) рассмотреть системы управления запасами;

3) дать сравнительную оценку;

4) сделать выводы.

ГЛАВА 1. Экономическая сущность и содержание управления запасами предприятия

1.1 Понятие, сущность и виды запасов

Запас как явление в работе логистических систем и цепей поставок представляет собой товарно-материальные ценности, ожидающие потребления. Запас - то, что приготовлено, собрано для последующего потребления.

Запасы имеют производственные предприятия, оптовые компании, розничные торговые предприятия и предприятия сферы услуг, логистические посредники и операторы, банки, биржи, страховые компании и другие организации. Во всех этих организациях запасы обеспечивают товарно-материальными ценностями основную и вспомогательную деятельность .

Имеется обширный ряд классификаций запаса, которые помогают детализировать принимаемые решения в сфере управления запасами.
Они делятся на производственные запасы, незавершенное производство
и готовую продукцию.

Производственные запасы представляют собой сырье, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, которые поступили
на предприятие, однако еще не подверглись технологической переработке
и находятся на складах снабженческих служб предприятий,
а также (в небольших количествах) на цеховых складах и непосредственно
у рабочих мест. Производственные запасы имеются как у производителей, так и у торговых и транспортных организаций, хотя в значительно меньших объемах. Основным признаком их выделения в самостоятельную форму является не местонахождение, а назначение - они предназначены
для производственного потребления своим же владельцем. Производственные запасы ориентированы на конкретную технологию
и поэтому стабильны по своему натурально-вещественному составу. Материалы вступают в производство в количественных соотношениях, соответствующих нормам расхода, поэтому их запасы взаимозависимы и должны формироваться в определенных пропорциях, чтобы недостаток одних материалов не приводил к образованию некомплектных излишков других .

Запасы в незавершенном производстве складываются из материалов и полуфабрикатов, которые подверглись обработке и находятся в производственных цехах в виде незаконченной продукции. Они маломаневренные, технологически зависимы, в большинстве случаев их невозможно продать. По этой причине управлением незавершенным производством занимаются некоммерческие, а технические и производственные службы организаций.

Сбытовые запасы образуются у производителей в виде готовой продукции на складах или в выпускающих цехах. Поскольку они являются продолжением производственных запасов в их развитии, процессы образования и управления ими предопределены технологией. Но одновременно это и товар, представленный на рынок, следовательно, при планировании сбытовых запасов, как и сбыта, приходится учитывать рыночные факторы.

Материальный поток на пути движения от первичного источника сырья до конечного потребителя может накапливаться в виде запаса на любом участке. Причем, управление запасами на каждом из участков имеет свою специфику .

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создается два основных вида запасов (рис.1):

- запасы производственные;

- запасы товарные, каждый из которых в свою очередь делится на три вида:

- запасы текущие;

- запасы страховые;

- запасы сезонные.

Рисунок - 1 Основные виды материальных запасов

запас управление заказ размер

Охарактеризуем каждый из названных видов запасов.

Запасы производственные - запасы, находящиеся на предприятиях
всех отраслей сферы материального производства, предназначенные
для производственного потребления. Цель создания производственных запасов -- обеспечить бесперебойность производственного процесса.

Запасы товарные - запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика
к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути .

Запасы товарные подразделяются, в свою очередь, на запасы средств производства и предметов потребления.

Как уже отмечалось, и производственные, и товарные запасы делят на текущие, страховые и сезонные.

Запасы текущие - основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками.

Запасы страховые - предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких как:

- отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;

- возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;

- непредвиденного возрастания спроса.

Запасы сезонные - образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки.

Перечислим основные мотивы, которыми руководствуются предприниматели, создавая материальные запасы.

Вероятность нарушения установленного графика поставок (непредсказуемое снижение интенсивности входного материального потока). В этом случае запас необходим для того, чтобы не остановился производственный процесс, что особенно важно для предприятий с непрерывным циклом производства.

Возможность колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока). Спрос на какую-либо группу товаров можно предсказать с большой долей вероятности. Однако прогнозировать спрос на конкретный товар гораздо сложнее. Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен, то есть клиент уйдет с деньгами и без покупки

Сезонные колебания производства некоторых видов товаров. В основном это касается продукции сельского хозяйства. Например, урожай картофеля в России убирается в начале осени. Потоки же этого клубнеплода идут по товаропроводящим цепям круглый год. Следовательно, где - то должен накапливаться запас.

Скидки за покупку крупной (партии товаров также могут стать причиной создания запасов (некоторые наши соотечественники хранят дома сравнительно большие запасы продовольствия именно по этой причине).

Спекуляция. Цена на некоторые товары может резко возрасти. Предприятие, сумевшее предвидеть этот рост, создаст запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены.

Издержки, связанные с оформлением заказа. Процесс оформления каждого нового заказа сопровождается рядом издержек административного характера (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки, междугородние переговоры и т. п.). Снизить эти затраты можно сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса.

Возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению. Эти два вида деятельности тесно взаимосвязаны между собой: распределяется то, что производится. При отсутствии запасов интенсивность материальных потоков в системе распределения колеблется в соответствии с изменениями интенсивности производства. Наличие запасов в системе распределения позволяет осуществлять процесс реализации более равномерно, вне зависимости от ситуации в производстве. В свою очередь, наличие производственных запасов сглаживает колебания в поставках сырья и полуфабрикатов, обеспечивает равномерность процесса производства .

Возможность немедленного обслуживания покупателей. Выполнить заказ покупателей можно одним из следующих способов:

-- произвести заказанный товар;

-- закупить заказанный товар;

-- выдать заказанный товар немедленно из имеющегося запаса.

Последний способ является, как правило, наиболее дорогим, так как требует содержания запаса.

Однако в условиях конкуренции возможность немедленного удовлетворения заказа может оказаться решающей в борьбе за потребителя.

Сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей. Поломки оборудования, разнообразные аварии могут привести при отсутствии запасов деталей к остановке производственного процесса. Особенно это важно для предприятий с непрерывным процессом производства, так как в этом случае остановка производства может обойтись слишком дорого.

Упрощение процесса управления производством. Речь идет о создании запасов полуфабрикатов на различных стадиях производственного процесса внутри предприятия. Наличие этих запасов позволяет снизить требования к степени согласованности производственных процессов на различных участках, а, следовательно, и соответствующие издержки на организацию управления этими процессами.

Перечисленные причины свидетельствуют о том, что предприниматели, как в торговле, так и в промышленности вынуждены создавать запасы, так как в противном случае увеличиваются издержки обращения, то есть уменьшается прибыль.

1.2 Определение размера заказа

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов: объем спроса (оборота); транспортно-заготовительные расходы; расходы на хранение запаса. В качестве критерия оптимальности выбирают минимум суммы расходов транспортно-заготовительных и на хранение. Транспортно-заготовительные расходы при увеличении размера заказа уменьшаются, так как закупки и перевозки товаров осуществляются более крупными партиями и, следовательно, реже. Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа .

Методика определения оптимального размера заказа заключается в сравнении преимуществ и недостатков приобретения материалов большими и малыми партиями и в выборе размера заказа, соответствующего минимальной величине общих расходов на пополнение запасов. Соотношение размера заказа и расходов на поставку (выполнение заказов) и хранение материалов графически изображено на рисунке 2.

Рисунок 2 - Зависимость расходов на выполнение заказа и хранение материалов от размера заказа, х0-оптимальный размер заказа.

Пусть х - число единиц, закупаемых в результате одного заказа. По мере того, как возрастает число закупаемых единиц материала, текущие расходы на хранение материалов (содержание запасов) увеличиваются (кривая 2). Одновременно с этим, при увеличении размера партии, количество заказов в год снижается. Это приводит к уменьшению расходов, связанных с выполнением заказов (кривая 3). Как видно из рисунке 2, кривая общих годовых расходов (кривая 1) имеет минимум при х = х0.

На основе количественной оценки зависимостей расходов на закупку и хранение материалов от количества закупаемого материала можно определить размер заказа, минимизирующий величину общих расходов при следующих допущениях:

1. общее число единиц материала, составляющих годовые запасы, известно

2. величина спроса неизменна

3. выполнение заказов происходит немедленно, т.е. заказы выполняют в установленные сроки, время опережения известно и постоянно

4. расходы на оформление не зависят от их размера

5. цена на материал не изменяется в течение рассматриваемого периода времени

В соответствии с принятыми допущениями расходы на выполнение заказа и содержание запасов могут быть выражены формулой:

где С1 и С21 - соответственно постоянные и переменные расходы, связанные с выполнением заказа и содержанием материалов;

n - количество заказов в год;

q/2 - средний размер запаса.

Оптимальный размер заказа определяется по формуле:

где Q - годовая потребность в материале.

Приведенная формула устанавливает оптимальный размер заказа для условий равномерного и строго определенного (детерминированного) потребления запасов. В практике работы предприятия могут иметь место.

Затянувшаяся поставка; в этом случае материал доставляется не разово, а в течение того или иного времени с определенной интенсивностью и потребляется производством равномерно; его использование начинается сразу же после начала поставок до того, как вся поставка фактически завершится

Ускоренное использование; в этом случае интенсивность потребления запасов такова, что возможен дефицит материала.

С учетом отмеченных специальных условий строят частные модели по определению оптимального размера заказа .

ГЛАВА 2. Системы управления запасами

Логистическая система управления запасами проектируется для непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

* учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

* определение размера гарантийного (страхового) запаса;

* расчет размера заказа;

* определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны четыре основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами.

2.1 Система управления запасами с фиксированным размером заказа

В системе управления запасами с фиксированным размером заказа размер заказа строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике часто возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям, например удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений.

Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку рассматривается проблема управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1) используемая площадь складских помещений;

2) издержки на хранение запасов;

3) стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает увеличение затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются, в таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это, вероятнее всего, приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа - желательный максимальный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

2.2 Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга через равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т. п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Разница между максимально желательным и текущим запасами определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимально желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

2.3.Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. Она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы производятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запланированных.

Максимально желательный запас представляет собой тот постоянный уровень, пополнение до которого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

2.4 Система «минимум - максимум»

Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «минимум - максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримыми с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и систему с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, его используют для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «минимум - максимум» играет роль минимального уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т. е. наличный запас равен пороговому уровню или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «минимум - максимум» выполняет роль максимального уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «минимум - максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации .

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Понятие материального запаса является одним из ключевых в логистике. Создание запасов всегда сопряжено с расходами. Рациональное управление запасами позволяет обеспечить бесперебойность производственного и торгового процесса при минимальных расходах на содержание запасов.

Для эффективного управления запасами существуют системы, помогающие его осуществлять. В данной курсовой работе были рассмотрены модели: с фиксированным размером заказа; с фиксированным интервалом времени между заказами. Модели были рассмотрены как в условиях определенности, так и в условиях изменяющегося спроса.

При сравнении моделей по натуральным показателям выявилось то, что каждая из основных моделей управления запасами содержит определенный порядок действий. Так, в модели с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В модели с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.

Была произведена оценка эффективности функционирования систем управления запасами, а значит, поставленная цель была достигнута.

СПИСОК ИСТОЧНИКОВ

1. Аникин Б. А. Логистика. - Москва: ИНФРА - М, 2001. - 352с.

2. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник. - 12-е изд., перераб. и доп. - М.: Дашков и К, 2006. - 432 с.

3. Корпоративная логистика. 300 ответов на вопросы профессионалов / Под общ. редакцией проф. В.И. Сергеева. - М.: Инфра-М, 2004.- 976 с.

4. Сергеев В.И. Логистика в бизнесе. - М.: ИНФРА-М, 2001. - 680с.

5. Степанов В.И. Логистика: Учебник. - М.: ТК Велби, изд-во Проспект, 2006. - 488 с.

6. Стерлигова А.Н. Управление запасами в цепях поставок. Издательство «ИНФРА-М», 2008 г. 430 страниц

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Исследование трех систем управления производственными запасами: управление с фиксированным размером поставки, управление с фиксированным интервалом между поставками и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

курсовая работа , добавлен 15.11.2009


Характеристика логистических потоков, операций и функций предприятия. Построение микрологистической системы предприятия. Основные параметры систем управления запасами с фиксированным размером заказа и фиксированным интервалом времени между заказами.

курсовая работа , добавлен 03.05.2016


Определение, сущность, содержание, классификация запасов. Системы управления запасами, их преимущества и недостатки. Организация материально-технического снабжения в РО "Белагросервис". Оптимизация размера заказа при стеллажном размещении запасов.

курсовая работа , добавлен 18.01.2015


Состав затрат в закупках, при пополнении и содержании запаса. Общие затраты, связанные с запасами. Расчет параметров и графическое моделирование системы управления запасами с фиксированным размером заказа. Виды ресурсов, необходимых для пополнения запаса.

курсовая работа , добавлен 21.07.2011


Расчет длительности производственного цикла при последовательном, параллельном, последовательно-параллельном способах передачи изделий во времени и параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа для производственного предприятия.

контрольная работа , добавлен 15.01.2015


Контроль состояния запасов по системе с зафиксированной периодичностью заказа. Общий анализ управления запасами на предприятии ООО "Лантан". Удельный вес запасов в размере оборотных активов. Применение методик АВС- и XYZ–анализа на примере запасов.

курсовая работа , добавлен 19.11.2014


Определение оптимальных параметров поставки. Контроль за состоянием запаса с фиксированным количеством и с фиксированной периодичностью заказа. Особенности управления запасами на предприятии "Балтика-Хабаровск", минимизация средств в запасах материалов.

контрольная работа , добавлен 19.07.2010


Принципиальная схема логистических систем. Организация рационального материального потока в прерывно-поточном производстве. Экономико-математическая модель и алгоритм решения. Система управления запасами с фиксированным размером заказа заготовок.

курсовая работа , добавлен 07.03.2012


Основные мотивы создания материальных запасов. Виды запасов по отношению к логистическим функциям, функциональному назначению, структурной роли в системе управления запасами. Нормирование производственных запасов. Основные системы управления запасами.

реферат , добавлен 19.05.2011


Разработка логистической системы управления запасами комплектующих узлов и деталей, поступающих по межзаводской кооперации. Оценка оптимального размера заказа. Анализ сущности, параметров и принципов применения различных систем управления запасами.

Страница 1 из 2

Важным аспектом деятельности логистической системы является поддержка размеров материальных запасов на таком уровне, чтобы обеспечить бесперебойное снабжение всех подразделений необходимыми материальными ресурсами при условии соблюдения требований экономичности всего процесса перемещения материального потока. Решение этой задачи достигается системой управления запасами.

Система управления запасами – совокупность правил и показателей, которые определяют момент времени и объем закупки продукции для пополнения запасов.

К параметрам системы управления запасами относятся:

– точка заказа – минимальный (контрольный) уровень запасов продукции, при условии достижения которого необходимо их пополнение;

– нормативный уровень запасов – расчетная величина запасов, которая достигается при очередной закупке;

– объем отдельной закупки;

– частота осуществления закупок – длительность интервала между двумя возможными закупками продукции, т.е. периодичность пополнения запасов продукции;

– пополняемое количество продукции, при котором достигается минимум расходов на хранения запаса согласно заданным расходам на пополнение и заданным альтернативным расходам инвестированного капитала.

В логистике применяются такие технологические системы управления запасами:

– система управления запасами с фиксированным размером заказа;

– система управления запасами с фиксированной периодичностью заказа;

– система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня;

– система «максимум-минимум».

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработано две основные системы управления запасами: система управления запасами с фиксированным размером заказа и система управления запасами с фиксированной периодичностью заказа. Другие системы управления запасами (система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня и система «максимум-минимум»), собственного говоря, являются модификацией этих двух систем.

Система с фиксированным размером заказа. Эта система проста и является своего рода классической. В данной системе размер заказа на пополнение запаса является постоянной величиной. Заказ на поставку продукции осуществляется при условии уменьшения имеющегося на складах логистической системы запаса до установленного минимального критического уровня, который называют «точкой заказа».

В процессе формирования данной технологичной системы интервалы поставок могут быть различными в зависимости от интенсивности расходов (потребления) материальных ресурсов в логистической системе. В отечественной практике чаще всего возникает ситуация, когда размер заказа определяется согласно каким-нибудь частичным организационным решениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений.

Регулирующими параметрами данной системы выступают размер заказа и «точка заказа».

При условии достижения запасом нижней критической границы и организации очередного заказа на поставку необходимых материальных ресурсов уровень запасов на момент организации заказа должен быть достаточным для бесперебойной работы в период логистического цикла.

При этом страховой запас должен остаться неприкосновенным. В некоторых случаях используют плавающую точку заказа. Она не фиксируется заранее, а момент подачи заказа определяется с учетом выполнения поставщиком своих обязательств или с учетом колебаний спроса на произведенную продукцию и т.д.

Минимальный размер запаса в рассмотренной системе зависит от интенсивности расходов (потребления) материальных ресурсов в промежутке времени между подачей заказа и поступлением партии на склад в логистической системе. Условно допускается, что данный интервал времени в заготовительном периоде является постоянным.

Система с фиксированным размером заказа иногда еще называется «двухбункерной», поскольку в данном случае предусматривается, что запас храниться как будто бы в бункерах. Из первого бункера материальные ресурсы расходуются с момента поступления очередной партии до момента подачи заказа, а со второго бункера – в период между подачей заказа и его выполнением, т.е. до момента поставки.

Таким образом, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита. На практике система управления запасами с фиксированным размером заказа используется преимущественного в таких случаях:

– большие потери вследствие отсутствия запаса;

– высокие расходы на хранение запасов;

– высокая стоимость заказываемого товара;

– высокая степень неопределенности спроса;

– наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества;

– наложение поставщиком ограничения на минимальный размер партии поставки.

Существенным недостатком этой системы является то, что она предусматривает непрерывный учет остатков материальных ресурсов на складах логистической системы, с тем, чтобы не пропустить момент достижения «точки заказа». При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента – для торгового предприятия) необходимым условиям применения данной системы является использование технологии автоматизированной идентификации штриховых кодов.